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摘 要:在汽车涂装自动生产线中,烘干设备是主要耗能生产设备之一,通过 RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术,对低温排放的烟气进行余热回收和利用,可以提高全厂的热效率,降低总体能耗,提高经济益;而且响应国家节能减排的政策,为社会环境保护作出一定贡献。
关键词:RTO;能量流动;热管换热器;自动控制
汽车涂装自动生产线上的烘干设备,是主要耗能生产设备之一,所以在满足安全生产并符合环保法规的前提下,烘设备的节能技术改进,是其重要的发展方向。在实际生产中,烘干设备的供热系统和废气处理系统的烟气排放热损失,约占总能耗的 25 %。虽然这些烟气的排放温度降至 200~250 ℃左右,就满足现在的环保法规要求,但这部分被排放的烟气仍然存在着能量回收的契机。对低温排放的烟气进行余热回收和利用,是涉及烘干设备、公用动力系统、其他区域耗能设备等综合性很强的系统节能技术,是涂装车间能源综合利用的典型课题,本文重点讨论 RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术。
1 RTO 技术的机理
RTO(蓄热式废气氧化装置)烟气余热利用综合节能技术的机理如下:涂装车间各烘干设备在生产过程中产生的有机废气,通过废气管网集中被送到RTO 装置中,进行 750℃左右的高温焚烧处理;这些废气燃烧后产生的能量,被 RTO 内部的陶瓷蓄热体进行热量回用后,最终排入大气的烟气温度,被降到200~250 ℃之间。
由于安全方面的因素,这部分最终排入大气的温度,必须在 120 ℃以上,但从 200~250 ℃到 120 ℃,这部分依然有能量回收的空间。采用水作为这部分烟气能量回收的介质,利用这些低温烟气的余热来制备热水,烟气的温度被降到 120℃左右后排入大气,而制备出的热水,可以输送到热水锅炉或其他需要热水的地方充分利用,从而实现烘干设备烟气排放余热回收利用的目的。
2 排烟余热回收效益
以 60 JPH 纲领的某汽车涂装线项目为例,RTO废气处理量为 8 万 m3/ h,废气处理后排烟温度约为200 ℃。在保证烟囱抽力(抽力取决于烟囱高度和气体密度差,高度一定的情况下,排烟温度高抽力大)、防止凝结(温度低,换热器、烟囱内壁容易凝结物质,着火) 的基本条件下,可以采用换热器回收部分热量,使排烟温度降至 120 ℃后放。其余热回收经济效益计算公式如下:
80 000(m3/h)×1.2×0.24×(200 - 120)×16(h/d)×250(d/a)×0.7(系统综合利用率)/ 8 000(天然气热值)= 645 120(m3/a)
645 120(m3/a)×2.86(元 / m3 )= 185(万元 /a)
上面计算中,效益随生产线的实际工作时间(年时基数)变化而变化。
这一节能技术,设计之初首先需掌握车间用能设备的能量需求变化规律,以便合理计算水量和配置换热器,合理组织生产(RTO、锅炉与前处理等用能设备的联动),以提高系统能量综合利用率,最大化地回收能量。
3 能量流动结构图
能量流动结构图如图 1 所示。
以 60 JPH 纲领的某汽车涂装线项目为例,车间锅炉房共有 5 台 2.8 MW 的燃气锅炉,主要供前处理、空调二次加热和少量其他生活需求见表 1。
表 2 中的设计数据显示,烟气回收的能量,占车间热水平均量夏季需求的 29 %、冬季需求的 41 %、其他季节需求的 54 %,现场实际数据还受联动系统生产组织的影响。
在这个能量体系中,RTO 最终的排烟温度取决于水路的水量、进出口温差;而现场数据变化,主要取决于动力需求变化。例如:前处理或空调等工艺设备的升温状态、保温状态下不同用能量;生产纲领满负荷生产、不满负荷生产、休息时段的用能量;季节变化车间能量需求不同等等,也就是说该联动系统存在一个综合利用率问题。
4 余热回收系统组成
整个余热利用系统,包括气路、水路、余热换热器和自动化系统等 4 部分组成(如图 2)。
烟气管路包括气动切换阀、及进出口烟气温度探头、压差开关等监测元件;水路系统包括水泵、手动蝶阀、气动三通调节阀、安全阀、压力表、流量开关和进出口水温探头等监测元件。
其中,主体设备是热管换热器,其传热效率高(具有超强的导热性、良好的等温性、热流密度可变性等特质),节能效果显著;具有良好的防腐蚀能力;装置体积小,只是普通热交换器的 1/3;使用寿命长,单根热管可拆卸更换,维护简单成本低(如图 3、图 4)。
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