热等离子体处理危险废物技术原理及应用进展

2.3 热等离子体直接气化熔融处理危险废物炉炉膛温度分布

在等离子体直接气化熔融焚烧炉内，炉膛下部的等离子体炬鼓入的为高温等离子体，辅助物料如焦炭、助熔剂等伴随物料同时供入，通过等离子体炬电离的高温等离子体气体送到炉膛底部的高温燃烧熔融区，完全燃烧危废中的残留可燃成份，熔融危废中的无机灰渣，温度控制在1400～1600℃以上，完全熔融的灰渣和金属溶液混合沉入下部的熔渣和金属分离区域，因熔渣和金属密度的差异,实现了分层，便于金属的回收和利用。 危险废物进入等离子体气化炉后，在炉内高温条件下（炉内上部干馏区可达1100～1300℃，中部气化燃烧区1300～1500℃，炉内下部熔渣区可达1400～1600℃），其中的有机成分发生部分氧化反应而生成可利用的合成气（含有CO、H2等成分的低热值燃气），二噁英和呋喃等有害物质基本被彻底摧毁。而危险废物中的无机成分则在炉底部被熔融，形成熔浆，熔浆积累到一定量后通过出浆通道引出等离子体气化炉。采用直接水淬法出渣，得到玻璃体状的固体熔渣。 在炉内反应过程中，需要添加适量辅料，如焦炭、石灰石、碎玻璃等。焦炭的作用是在气化炉内形成一个有空隙的炉床，熔融的无机物通过空隙落入反应炉底的熔浆池，同时焦炭也提供了熔化无机物的一部分热能，焦炭床的使用对炉内耐火材料有一定的保护作用；石灰石的作用是增加熔浆的流动性，并起到一定的酸碱中和作用；而当物料中硅的成分较少时，需要添加一些碎玻璃以便得到较好质量的固体熔渣。等离子体炉及炉内温度分布见图2.4。

3 热等离子体用于危险废物处理的优点及适用性

3.1 热等离子体法处理废物技术特点

热等离子体处理危险废弃物的主要优势包括：（1）热等离子体极高的能量密度、温度和极快速的反应时间，可把各种有机物彻底分解为小分子可燃气，很小的占地面积就能做到大处理量，并且能实现快速启停；（2）彻底无害化处置，固体废弃物经处置后，不产生二次污染物，做到零排放，零填埋；二噁英、重金属、NOX、SO2、HCl等污染物实现超低排放，能达到全球最为严格的欧盟2010标准。（3）技术适应性强，几乎可处理除高放射性核废料外的所有固体废弃物；（4）资源化利用率高，有机物生成合成气可回收热能，无机物生成熔融玻璃态物质可回收利用。等离子体处理过程的主要缺点在于以电力作为能源，经济成本高；等离子体过程具有更多的过程控制参数，从而在过程控制中要求自动化程度很高；等离子体整体装备投资昂贵，加之等离子体炬的自耗电、运行寿命和稳定性，使得等离子技术的经济性有待提高。

3.2 热等离子体处理危险废物的类别

由于等离子体用于处理各类污染物具有处理高效、环保、适用范围广等特点，更适合于多氯联苯类(PCBs)、氟里昂类等难消解含卤化合物及生物技术产业、农药、焚烧飞灰、化学武器、低放射性废物等特殊废物的处理。同时，等离子体可用于处理废气、废水、固体废物、污泥、医疗垃圾、石棉等，应用热等离子体处理危险废物已成为热点。等离子体无害化处理装备及相关技术已被纳入《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录》，根据HJ 2042-2014危险废物处置工程技术导则4.2.3.2条，熔融技术适用于处置危险废物焚烧处置残渣和固体废物焚烧处置产生的飞灰等。4.2.3.3条电弧等离子体技术适用于处置毒性较高、化学性质稳定，并能长期存在于环境中的危险废物，特别适宜处置垃圾焚烧后的飞灰、粉碎后的电子垃圾、液态或气态有毒危险废弃物等。

4、国内外热等离子体处理危险废物工业化应用进展

热等离子体技术处理固体废弃物始于20 世纪60 年代初期，最初主要用其销毁低放射性废弃物、化学武器和常规武器，20 世纪90 年代才开始步入民用阶段。由于等离子体设备技术含量高、投资巨大、运行成本高和能耗多；所以，起初只用于处理一些危险废弃物，如多氯联苯（PCBs）、废农药及医疗废物等。近10年来，随着该项技术的发展，成本逐渐得到控制，随着政府对环境保护的高度重视和公众环保意识的不断提高，采用热等离子体技术处理固体废弃物逐渐成为国内外研究的热点。 目前，热等离子体处理技术发展较成熟的国家有美国、加拿大、法国、英国、瑞士、日本及以色列等，其中美国洛克希德公司旗下的Retech 公司、西屋环境公司（WPC，已被加拿大Alter NRG 公司收购）、GGI 能源公司、德国Bellwether公司、加拿大Plasco 公司、英国Tetronics 公司、美国航天公司（Aerospatial Espace＆Defence）以及以色列EER 公司等的热等离子体处理技术，均已达到商业化运转的水平。许多发达国家利用热等离子处理技术处理各种危险废物，包括含氟有机废液、感染性医疗垃圾、城市危险废物焚烧飞灰、污泥、石棉工业废弃物、船舰甲板废弃物、化学及重金属污染土壤等，并已实现工业应用。我国中科院、清华大学、浙江大学等一些研究单位和学校相继进行了等离子体毒害物处理技术的机理分析和试验研究，近5年来，国内相继出现相对成熟的等离子气化固废处理中试验证项目，市场需求逐渐加剧，竞争苗头开始显现。而等离子体技术处理危险废物的工程化应用在国内起步较晚，其处理规模相对较小。而2013 年，上海固体废物处置中心与吉天师能源科技（上海）有限公司（GTS）合作，引入美国西屋环境公司等离子体专用技术，打破了国内危险废物等离子体处理规模难以扩大的局面，为国内等离子体处理危险废物实现工业化规模运作起到了科技示范作用；2018 年3月，由西安航天源动力工程有限公司自主研发建设的等离子体炉渣气化熔融固废处理示范工程项目，在江苏盐城/福建福鼎已经持续稳定运行超150天，填补了国内危废领域炉渣无害化处理的空白，项目采用国内最先进的等离子体气化熔融工艺，自动化程度高，有机污染物焚毁率可达99.99%，标志着危废处理的“终极技术”——等离子体气化熔融技术在国内正式进入工程应用阶段。国内其它单位也建立了数套工程应用等离子体危废处置工程项目，工程验证项目处理的有机废物有医疗垃圾、抗生素菌渣、污泥等。证明了等离子体技术在处理危险废物的可行性和安全性。

5 结论

热等离子体技术是近年来发展起来的一种新型技术，具有环保、节能、高效等特点，是处理危险废物的重要途径之一。其高温高活性欠氧的环境，可以充分分解二噁英等有害物质，并抑制其再合成，可彻底解决二噁英的污染问题；玻璃体将重金属包裹其中，不易向环境释放，玻璃体可作为建材使用、也可用于生产岩棉、微晶玻璃等，实现危废的资源化利用。然而，现阶段国内等离子体技术工业化应用还处于初级阶段，大型的工业化系统在国内仍然没有广泛应用，主要在政策、技术和成本上有瓶颈需要解决。政策上，2017年立项的《固体废物玻璃化处理产物技术要求》迟迟未出台，等离子体熔融玻璃化产物作为一般固废和资源化产品分类进行规定还未定性。技术上，等离子体发生器电极寿命较短，难以实现长时间运行，而且系统设计（等离子体反应炉、耐火材料、熔融配伍、工艺参数选择等）主要基于进料及配伍的特性，不同废物的处理系统差异较大；成本上，高投资和高能耗使得等离子体技术广泛实施时在经济上较困难，从而影响投资热情并阻碍该技术的工业化。这些问题的存在毫无疑问阻碍了该技术的快速发展和广泛应用，所以，在我国需要继续开展等离子体技术的研究，推动该技术高效利用与成本降低，为国内危废市场带来优异的处理方案。但是，随着我国危废填埋场资源越来越紧俏，填埋价格逐步攀高，回转窑焚烧灰渣和飞灰的处理费用占比也越来越高，而等离子体技术完美的解决了焚烧灰渣和飞灰的问题，因此有理由认为该技术将越来越受到广大业主的青睐。