优化SCR脱硝监控系统 降低脱硝运行成本

2.2、NOX仪表多点取样并设置取样烟气旁路烟道

图1中，进入原烟室的原烟气，取自脱硝系统烟道的多个取样点，如：3个。来自原烟气取样管20、21、22的三股烟气汇合后进入原烟室，少量烟气经硬式表面过滤器进入净烟室，其余烟气经原烟室底部出口，进入锅炉空预器出口烟道或引风机入口烟道，以便在负压作用下保持烟气持续流动。

硬式表面过滤器垂直放置，过滤器反吹时可使灰尘落下由原烟室底部出口进入烟道被流动的烟气带离。

2.3增加催化剂性能在线检测及喷氨优化控制系统

如图2所示，为催化剂在线检测和喷氨优化控制方法流程图：

步骤S11、新催化剂安装调试功能正常后，SCR脱硝反应系统运行期间，在反应器入口和出口烟气NOx和氧量仪表、烟气流量仪表及NH3流量仪表处于正常检测状态下，试验不同氧量下一段时间内脱除的NOx和消耗的氨的用量，记录相关数据，其中，脱除的NOx质量为SCR反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度值得到的差值与烟气流量的乘积。

步骤S12、以实验数据中的一段时间内反应器入口烟气的平均含氧量为横坐标，以喷入反应器的NH3质量与已脱除的NOx质量的比值为纵坐标，绘制分段拟合直线。

步骤S13、在脱硝反应系统运行期间，由分散控制系统根据反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，自动查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与已反应NOx质量相乘，得到该工况下应喷入的NH3质量，即理论喷氨量。

步骤S14、在锅炉燃烧稳定、测量仪表正常情况下，分别累加理论喷氨量和实际喷氨量；

步骤S15、定期计算累加的理论喷氨量和实际喷氨量在一个时间段内的比值k；将新催化剂刚投入运行时的比值作为初始值k0，将k偏离k0的程度作为催化剂性能指标进行统计分析。

步骤S16、将反应器入口NOx浓度值减去出口NOx浓度设定目标值得到的差值与烟气流量相乘，得到当前时刻欲反应的NOx质量。

步骤S17、根据当前时刻反应器入口烟气含氧量值对应的分段拟合直线的横坐标值，查找对应的直线段的斜率和偏移量，计算得到对应的纵坐标值，将此纵坐标值与步骤S16计算得到的当前时刻欲反应的NOx质量相乘，得到与反应器入口烟气含氧量、烟气流量、烟气中NOx浓度值及反应器出口烟气NOx浓度目标设定值相匹配的理论需求喷氨量。

步骤S18、将理论需求喷氨量除以最近一次计算得到的理论喷氨量累加值和实际喷氨量累加值的比值k，商作为喷氨自动调控系统的前馈调节指令，送至自动调控系统。

步骤S19、将理论需求喷氨量乘以系数k1（k1大于1）作为实际喷氨量过大的报警值。

步骤S20、将理论需求喷氨量乘以系数k2（k2大于k1）作为实际喷氨量过大的保护值。

3、SCR脱硝监控系统优化后运行效果

3.1、NOX仪表运行可靠、测量准确、运行稳定

采用耐高温烟气的硬式表面过滤器对脱硝烟气在线监测系统的取样烟气进行除尘净化，采用加热后的反吹气源对过滤器进行反吹，一次反吹即可将附着在过滤器表面的灰尘吹落，除尘效果好；反吹时间短至0.15秒至0.3秒，过滤器不易堵塞，可靠性高，不需人工清理过滤器，使脱硝烟气在线监测系统长期稳定运行，有利于脱硝喷氨自动调节系统在自动方式下运行。

NOX仪表的多点取样以及取样烟气混合后流入空预器出口后的烟道，保持了烟气的流动，解决了单纯的多点取样烟气流速慢、测量滞后的问题，提高NOX测量准确性的同时，缩短脱硝喷氨自动调节系统的响应时间。

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