上海漕泾热电如何打造高效节能的脱硫岛

虽然脱硫剂发生了变化，但浆液主体成分仍为氢氧化钙，只是在所含杂质方面有些不同，因此，工艺调整方法与原生石灰法相近，重点在运行参数调整的过程：

1）脱硫剂浆液密度的控制

系统运行中，随着锅炉负荷的变化，入口SO2浓度的变化，脱硫效率也会发生变化。这就需要我们不断通过调节各种工艺参数，以保证脱硫效率达到正常值。

其中脱硫剂浆液密度至关重要：脱硫剂浆液密度过低，将使单位时间里注入吸收塔脱硫剂减少，从而影响SO2的吸收，脱硫效率变化缓慢，不利于脱硫效率的快速变化，反之，如果脱硫剂浆液密度过高，则会加重对设备的磨损，影响设备使用寿命，严重的会堵塞供浆管道，影响供浆系统的安全可靠运行。因此，制浆浓度要合理控制，控制范围在1230kg/m3左右，这样既能保证脱硫效率的调节，又能兼顾供浆系统的可靠运行。

2）吸收塔浆液pH值的控制

浆液的pH值是影响脱硫效率的重要因素。一方面，浆液的pH值影响吸收过程，pH值高，传质系数增高，SO2的吸收速度加快。pH值低，SO2的吸收速度就下降。pH值下降到4以下时，则几乎不能吸收SO2。另一方面，pH值影响盐类的溶解度，通过试验，我们发现CaSO3的溶解度随pH值的降低而显著增大，而CaSO4溶解度随pH值的降低而略有减少。

综上所述，从吸收角度讲应维持较高的pH值，但高pH值时CaSO3的溶解度较小，容易生成亚硫酸盐软垢而造成堵塞。因此运行中应当选择一个合适的pH值，即可实现高脱硫率，又能抑制CaSO3的结垢。

根据改造后脱硫吸收塔特有的IOM一体化氧化模块技术，在浆池上部维持pH值为5～6，而下部可维持pH值在6～7，同时实现吸收和结晶过程的最优化。

3）石膏浆液密度的控制

随着烟气与脱硫剂反应的进行，吸收塔的浆液密度不断升高，当密度＞1150kg/m3时，混合浆液中CaSO4˙2H2O的浓度已趋于饱和，CaSO4˙2H2O对SO2的吸收有抑制作用，脱硫率会有所下降，另外密度过高，也会加剧设备的磨损，增加电能损耗，不利于经济运行；而石膏浆液密度过低＜1060kg/m3时，说明浆液中CaSO4˙2H2O的含量较低，Ca(OH)2的相对含量升高，此时如果排出吸收塔，将导致石膏中Ca(OH)2含量增高，品质降低，而且浪费了脱硫剂。因此运行中控制石膏浆液密度在1070～1120kg/m3之间，将有利于FGD的有效、经济运行。

4）除雾器冲洗方式的调整

在运行中，要防止除雾器结垢堵塞现象的发生，当上下级差压大于200Pa时，应及时进行冲洗。特别是电石渣中含有的杂质相对较多，冲洗频率应适当加大。一次冲洗效果不好，可冲洗第二次。为了保证除雾器良好的冲洗效果，要确保冲洗水的压力，喷嘴入口压力应在2bar左右。

5）吸收塔液位的控制

吸收塔是整个FGD系统的关键设备，它不仅是汇集洗涤烟气后下落的循环浆液，而且是完成烟气脱硫过程中氧化、中和、石膏结晶和结晶长大的重要设备。因此液位的控制至关重要，液位过高易引起溢流、烟气在塔内相应停留时间的减少，液位过低则减少了吸收塔的缓冲能力，不利于工艺参数的调节，过低还会影响浆液泵的运行，所以本次试验吸收塔液位控制在10～11.5m之间。同时由于电石渣中某些特定组分可能会引起浆液产生发泡现象，因此，应密切关注浆液发泡问题，一般可通过适当增加废水排放频率加以消除。

运行测试结果：

2010年6月30日18：01分，电石渣运行试验结束，恢复生石灰粉制浆。本次电石渣脱硫测试用时约216小时，电石渣用量共计约204吨。

本次试验，我们主要对#4炉脱硫系统进行了综合测试，其中主要运行参数如下：

(1)锅炉主要运行参数

最高负荷127t，最低负荷85t。

最高含硫量4997.6mg/Nm3，最低含硫量1617.1mg/Nm3

(2)脱硫系统主要参数

脱硫效率：95.6%；

原烟气SO2含量：3017.9mg/Nm3

净烟气SO2含量：154.2mg/Nm3

原烟气温度：137℃

净烟气温度：55℃

原烟气含尘量：200.8mg/Nm3

净烟气含尘量：37.5mg/Nm3

主要设备的运行参数与脱硫剂为石灰粉时的运行参数基本一致，符合要求设计要求。

(3)石膏品质：

系统运行过程中，我们对石膏品质进行了跟踪化验，石膏品质符合国家相关技术要求。

副产物对比：

生石灰与电石渣法脱硫副产物主要指标对比表

通过这次的试验看出，改造后的塔内氧化-石灰（电石渣）-石膏湿法烟气脱硫工艺，不论脱硫剂采用石灰粉，还是电石渣粉，都可以互换通用的，完全能符合环保运行的要求，运行成本能够大大降低，年节省成本约一百五十余万元，效果显著。

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