大型CFB机组低负荷工况下节能 环保技术的应用

（7）为降低循环流化床锅炉磨损，提高机组的运行周期以及降低辅机耗电，进行了锅炉低风量、低风压运行方式的攻关，随着负荷的下降，锅炉一、二次风量配比无法保持设计值4:6，因此就必须确定新的调整思路：

一方面在启炉前根据临界流化风量试验，确定了两侧布风板最小风量，在启动后根据不同负荷及床压，适当少许增加风量，通过一氧化碳测点的安装，保持一氧化碳含量在50mg/Nm3以下，调整二次风量保持锅炉氧量在3%左右，始终维持床压在5.2kpa左右；

另一方面在炉后半干法脱硫吸塔内加装1300mm高度的防磨衬瓦，使脱硫床层可以得到下移，突破了脱硫烟气量130万m3/h降低至105万m3/h。运行期间始终保持两侧一次风挡板在50%以上，减少一次风系统的节流损失。调整后，同期对比床压下降1.2kpa、风量降低5.2万m3/h，一次风机电流下降12A、引风机电流下降40.5A，锅炉主要辅机电耗同期对比下降了近0.35%。

（8）实现了凝结水全范围变频调整，重新设定低旁、三级减温水和凝结水泵低水压等联锁定值，并在运行中保持了除氧器上水调门在65%以上运行，使凝结水系统节流损失降至最低，通过优化逻辑控制，由变频控制水位并设定压力保护下限，在安全的前提下，充分的发挥了凝结水泵变频调整优势，调整后凝结水泵运行频率平均值为46%，耗电率达到0.07%，对比调整前下降了0.15%，此项耗电率指标在国内同类型机组中达到领先水平。

（9）全面开展无渗漏治理，通过运行期间采用红外线热呈像仪拍照检查，全风烟、汽水系统分区域检查，以及停机后进行水压、风压试验等方式，使机组各系统及阀门的内、外漏得到了有效的整治。

同时在SNCR脱硝过程中，摸索出了氨逃逸排放控制方式，严格控制氨逃逸量在＜4mg/Nm3以下运行，从而一举解决了空预器因氨逃逸量过多生成硫酸氢氨对空预器管束积附粘灰使管束发生漏泄的难题，使空预器漏风率可保持在2.5%左右。在整治期共计排查漏泄点110余处，阀门内漏136台。实现了无渗漏的最终目标，以化学回收水量下降幅度并折算热量合计降低煤耗约0.5g/kwh。

（10）设备防腐一般容易被企业管理人员所忽视，但华能白山公司始终坚质做好水质监督和防腐治理工作，机组停机前坚持对系统加入十八胺，进行4个小时的汽水系统防腐钝化处理，避免了机组启动后因负荷过低而无法进行有效的洗硅操作，杜绝了启动初期因水质超标造成大量串水的现象发生，并在机组运行时保持较小的连排开度，减少了排污造成的热量和水量损失。

同时也正是因为采取了这些技术措施，在停机割管抽样检查中，汽水系统管内壁清洁，使设备寿命得到了延长了。

（11）机组启炉前合理安排各项风机、布风板阻力等试验，并保证风机启动期间完成布袋预涂灰工作，同时严格控制床料厚度在人孔下沿下100mm附近，避免料层过厚造成燃油量的增加。投入临炉推动以及采取暖风器加热的方式，提高炉温和风温，以减少燃油消耗，缩短启动时间，2015年6月，机组启动合计消耗燃油6.4吨，启动时间由原8小时缩短为4小时左右。减少了低负荷启动期间造成的能耗上升。

2.技术创新实现减排目标。

（1）对给煤和床料系统进行改造，增加了石灰石子给料系统，提前在给煤中掺入了石灰石子，使脱硫剂与燃煤得到充分混配，在回料中与循环灰提前进行热交换，使脱硫过程提前约2分钟，解决了炉内脱硫反应滞后的顽疾；同时将炉内一级脱硫改造为石灰石子与石灰石粉联合方式，并与炉后二级脱硫实现脱硫控制联动，并增加二氧化硫排放量100mg/Nm3的重叠区，三道措施联合动作，二氧化硫指标在任意负荷变化区间始终保持在合格范围内，对比改造前二氧化硫排量下降约50mg/Nm3。

并且不再出现负荷突变情况下的超标情况。并且大量节约了石灰石粉和生石灰粉的使用量，月统计消耗量对比同期分别减少了1290吨和152吨，下降幅度分别达到48.7%和52.4%。年节约脱硫成本约300万元。

（2）在开展低风量低床调整的摸索过程，保持节能与减排同步进行的思路。配合SNCR脱硝工艺，通过低风量、低风压的调整，锅炉低氧燃烧有效的抑制了锅炉烟气中NOX的生成，使得调整后NOX排放浓度对比降低了110.68mg/Nm3,低于国家标准71.32mg/Nm3。同时尿素消耗量同期对比减少286.44吨，仅为同期的28.5%，降幅达到了71.5%，折算降低供机组煤耗0.45g/kwh。

（3）在机组投产时，就及时开展了布袋除尘器的烟气均布试验，确定了6个袋室均在1.3kpa左右的最佳压差点，保持布袋除尘效率在99.95%以上，同时在下移脱硫灰床层的同时，维持上部压差值在-2.0kpa左右，通过压差值保持最佳的脱硫床层厚度，即保证了脱硫效率又可有效的抑制烟气排出口的灰含量，通过调整使负荷变化过程中粉尘排放浓度始终可控在20mg/Nm3左右。

项目实施后产生的效果

2014年华能白山煤矸石发电有限公司机组负荷为56.98%，经过科技攻关与技术创新成果的实施，2014年其全厂供电煤耗环比13年下降了20.31g/kwh，节约标煤量2.4万吨，发电厂用电率完成6.85%，环比13年下降1.4%。2015年上半年机组负荷率同期对比下降了2.22%，仅完成了51.9%。但供电煤耗依然下降了1.12g/kwh，保持了整体下降趋势。获得了华能集团颁发的2014年度“厂用电率进步奖”。并于2015年4月通过华能集团公司“优秀两型企业”确认验收。

同时机组投产至今各项环保指标全部达标。是世界上首次在330MW级循环流化床锅炉上采用脱硝技术的机组。2014年其SNCR脱硝工艺技术获得“中国电力科学技术进步三等奖”、“华能集团公司科学技术进步二等奖”、“吉林省电机协会科学进步一等奖”并于2015年2月通过国家环保部环评验收。

华能白山煤矸石发电有限公司采取的各项技术改造和创新成果，对于同样在低负荷工况下运行的同类型或相近类型的燃煤机组，具有一定的可复制性，其各项指标控制过程和参数范围具有借鉴和推广意义。同时随着燃煤发电企业节能减排的不断深入，和当前新能源电力在电网的比重逐步增加的发展形势下，对于探索火电机组参与电网调峰而长期处于低负荷工况下运行时降低生产成本，提高企业效益，均有着重要而深远的意义。

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