浅谈城市中水及其废弃物在电厂的应用

4.2生产中存在的突出问题

4.2.1脱水后的泥浆特别粘稠，形不成泥饼，流动性较强。导致中水处理区域和运输泥浆车辆所到之处均受到较大程度的环境污染，成为影响公司文明生产的痼疾；

4.2.2脱水机耗电大，故障率高，维护成本高；

4.2.3脱水剂消耗量大，运行成本高；

4.2.4浓缩池排泥泵维护成本高。

4.3技改创新过程：

4.3.1试验阶段

中水深度处理产生的固体废渣，经分析碳酸钙含量达90%以上，与脱硫系统使用的原料石灰石的纯度相近。我们设想如果能够替代脱硫系统的原料石灰石，既解决了中水泥浆的处理、运输难的问题，又可节省一笔石灰石的采购成本，其潜在的综合效益巨大。

公司成立了跨部门的技术攻关小组，课题组人员首先用槽车将浓缩池内的泥浆拉至脱硫系统试用，使用量逐步增大，期间经过百余次试验，反复调整中水处理工艺及脱硫浆液品质，相继解决了中水泥渣回用脱硫试验期间出现的石膏脱水困难、脱硫效率下降、吸收塔因大量泡沫产生导致溢流等技术难题，中水废渣用作脱硫原料试验终于获得了成功。

4.3.2中水泥渣回用正式系统的改造情况

为使中水泥渣经济合理地用作脱硫原料，课题小组经过反复论证，对中水深度处理系统泥渣处理部分进行改造。设计、安装了一套中水废弃物输送系统，将浓缩池内的泥渣通过管道及泥渣泵送至脱硫石灰石浆液箱。改造后脱水机停运，泥渣处理系统得到简化，中水深度处理过程中停止加混凝剂和助凝剂，运行调节更加简便。改造后的流程图见图2。

2007年9月，完成了此项技改，技改费用约65万元。

4.3.3取得的效益

4.3.3.1中水泥浆回用于脱硫技改工程的成功投运，彻底解决了中水泥浆运输、排放的污染问题，每年减少废渣排放量5万多吨，减少了运输成本20余万元。

4.3.3.2中水泥浆用作脱硫原料替代部分石灰石，每年减少石灰石消耗约1.7万吨，价值约114万元；实现了“以污治污”的目标。由于泥浆无需研磨，脱硫磨机耗电量为42千瓦时/吨石灰石，节约厂用电约71.4万千瓦时，价值约25万元；磨机耗球量为0.5kg/吨石灰石，减少购买钢球约5万元。

4.3.3.4脱水机的停运，年节省厂用电约60万元，年节约脱水机检修费用月20万元；年节约脱水剂费用约70万元。

4.3.3.5澄清器停止投加混凝剂、助凝剂，减少药剂费用40万元。中水泥浆的循环利用，每年可创造价值354万元。既降低了我司的运营成本，又节约了宝贵的石灰石矿产资源。这一举措得到了省、市乃至环境保护部和中国电力企业联合会等各方专家的高度评价，认为此方法思路新颖，既环保又经济，极具推广价值。

5结论

5.1城市中水可经深度处理后可作为火力发电厂循环水补充水，节约地下水水资源。

5.2经过对中水深度处理装置的优化，能够长期稳定运行，做到无人值班。

5.3城市中水水质必须满足国标要求，用户方能连续、大量使用。

5.4城市中水经石灰软化产生的泥浆可作为脱硫的原材料，做到废物利用，实现循环经济。

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