生活垃圾焚烧发电厂渗滤液全部入炉焚烧技术

3.3渗滤液全部回喷焚烧方案

因为垃圾的工业分析或元素分析数据是垃圾焚烧发电锅炉的燃烧计算、传热计算、结构设计的原始数据，即锅炉是按具体垃圾包括含水量在内的特性设计的，已经考虑了原本属于垃圾全水分中的渗滤液对燃烧各参数的影响。

因此，只有将属于入炉焚烧垃圾的那部分渗滤液全部细雾并自动跟踪按比例回喷入炉完全焚烧后，锅炉的出力、效率、排烟温度等参数才能和理论的设计值相接近，否则只能说明锅炉设计没有针对所在地区的垃圾特性或设计不合格。

值得注意的是，虽然垃圾全水分跟随各种物理组成物一起入炉层状往复炉排焚烧按计算是连续、稳定可靠的，但是把全水分中的大部分从垃圾中分离出来（渗滤液污水），用不同的燃烧方式（污水的雾化悬浮燃烧和垃圾的层状往复炉排燃烧）同时在一个共用炉膛中燃烧，燃烧工况就未必连续、稳定和可靠。

研究认为，了解水分对垃圾焚烧过程的影响规律至关重要其关键技术是渗滤液的充分细雾；恰当的雾化渗滤液回喷入口数量及其相应位置和角度；渗滤液回喷量与入炉垃圾焚烧量自动跟踪匹配。

为免去垃圾发电厂常规汽气空气预热器，采用高温烟气引射器[26,30]能够使炉膛出口1000℃的高温烟气被鼓风机出口带压来自炉前垃圾贮坑上方20℃的空气引射，并混合成温度为（300±30）℃、氧含量为16%±2%的高温低氧燃烧空气，不但可以将过量空气系数降到1.2以下，而且包括燃烧室和燃尽室的炉膛内，还具有过量空气系数为1.68（引射器引射系数u=0.40时）的烟气湍流强度效应，同时燃尽室以后烟道内的烟气参数和实际过量空气系数相对应的关系，与常规锅炉理论计算的完全相同，具有超低污染物生成、超低污染物排放、超高节能的综合燃烧效果。垃圾发电厂渗滤液全部回喷入炉焚烧方案原理见图1。

图1垃圾发电厂渗滤液全部回喷入炉焚烧原理

由图1可知，垃圾发电厂渗滤液全部回喷入炉焚烧系统主要包括：

1)渗滤液收集、减量、粗滤、输送系统，即图1中序22、21、20、16、23及其相关管道、阀门和控制元件；

2)渗滤液自动过滤去除颗粒悬浮物并进入低位存储系统，即图1中序25、17及其相关管道、阀门和控制元件；

3)渗滤液炉前增压细雾喷射系统，即图1中序1~11、13及其相关管道、阀门和控制元件；

4)自动过滤器及部分管道适时的清洗系统，采用过滤后的渗滤液清洗疏通自动过滤器25、螺杆泵16的进出管道，主要包括图1中序14及其相关管道、阀门和控制元件。

3.3.1垃圾发电厂渗滤液的有限减量方法

将垃圾发电厂渗滤原液池19底部固体颗粒浓度高的渗滤原液连续或间断均匀喷洒在垃圾表面，随垃圾均匀入炉焚烧的工况比单独细雾回喷入炉焚烧的工况更加稳定可靠，同时也减少了单独细雾回喷的渗滤液。

被喷洒的渗滤液，一部分会附着在垃圾表面一起入炉焚烧，少量水分会被蒸发，部分易挥发有毒物质也被挥发到空气中，不过垃圾贮坑较为封闭，蒸发的水分和有毒挥发物会被鼓风机的入口吸走最终进入燃烧室被焚烧。

鉴于垃圾颗粒表面积较多，这种方法会使入炉焚烧的渗滤液减少近半，是渗滤液全部回喷入炉焚烧做法的重要组成。

3.3.2渗滤液的过滤

渗滤液回喷入炉焚烧前必须将其有效过滤，滤去影响细雾的固体颗粒和悬浮杂物。渗滤液细雾前的过滤包括图1中粗过滤器21、自动过滤器25和精过滤器11，过滤器的滤网孔直径不应大于细雾喷嘴最小孔径的80%。

过滤器使用一定时间后会因堵塞而影响正常过滤，且出现进出口压力差，此时，需要根据压差信号自动启动反冲洗，待压差消失后再自动恢复到过滤状态。为了不增加渗滤液的量，建议采用过滤后的渗滤清液作为冲洗介质，但相关元件和管道的防腐性能必须满足要求。

3.3.3渗滤液的雾化

渗滤液的雾化粒径大小对于其入炉后炉内燃烧工况变化的均匀性、可控性具有重要影响。虽然压缩空气介质雾化的工作压力较小（＜0.70MPa）、喷射距离较远（接近8m），但是，因为空气与渗滤液细雾液滴的体积比一般为25：1，最佳体积比65：1，太多的空气进入炉膛对燃烧极为不利，焚烧的雾化渗滤液不需要太大的喷射距离，压缩空气介质雾化比机械式雾化的能耗高，所以垃圾渗滤液焚烧时应当选择机械雾化方式。

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