提高烧结机烟气脱硫效率的措施

3．1．2制定参数，统一操作

烧结操作参数的合理控制是稳定生产过程的重要因素。由技术人员根据每堆混匀矿的配矿结构，结合1#烧结机的特点，制定出混合料水分、配碳、大烟道温度等工艺参数控制范围，并对生产中可能出现的问题进行预测。

技术人员每天对各班的参数控制情况进行检查，对发现的参数超标和不按操作标准进行操作的问题，组织专人分析并按规定进行考核。明确的参数控制标准和严细的检查，促进了看火工自我约束能力的加强，四个班操作更加统一，基本上消除了混匀矿换堆和交接班时生产波动的问题，烧结过程更加稳定。

此外，车间强化“室外盯岗、挂牌”制度，当班操作烧结机的看火工必须挂牌，并且在室外盯岗，每小时测一次混合料温度，随时观察布料情况、点火状况以及出点火炉后的烧结反应情况，结合配料室所反馈的生石灰消化温度，及时预判生产过程并果断做出调整，确保生产过程稳定。

图2为采取稳定烧结措施前后烧结终点温度的变化情况。生产过程的稳定，促进了烟气流速、负压平稳，系统的脱硫效率提高约3%。

3．2强化台车篦条管理

1#烧结机的台车为2012年1月份更换的新车，截止到2014年1月已经在线运行两年时间，部分篦条开始氧化变细，生产中偶尔出现篦条脱落料面出洞现象。每次料面出洞都会引起烟气压力和流速变化，影响到脱硫反应的稳定进行。为此，加强了烧结机篦条的管理。

(1)在烧结机机头加装了篦条监视器，方便看火工和中控工加强监控。

(2)在烧结机机头平台对倾斜的篦条进行了整理并视情况加新篦条。

(3)对篦条老化严重的台车进行更换。

(4)在烧结机机头处备好500 mm × 500 mm的皮子，一旦出现大面积的篦条脱落，用皮子进行应急处置，确保烧结生产过程中料面不出洞。

新的篦条管理措施，不仅杜绝了烧结机生产过程中料面出洞造成烧结烟气流速、负压波动的现象，脱硫效率提高约1．5%，而且新的篦条管理措施成为了4台烧结机共用的篦条管理标准，促进了烧结车间篦条管理的标准化。

3．3定期检查、修复主抽风系统漏风情况

1#烧结机实际运行中，由于游板调整不到位和主抽风系统因腐蚀、磨损，导致的漏风情况造成了吸入脱硫系统的冷风量增加，降低了脱硫塔内部温度，制约了脱硫加水量，降低了脱硫剂活性，影响了脱硫效率。

针对台车游板漏风情况，台车实行包保责任制，由包保岗位工定期对台车游板进行调整。按照游板螺丝间隙(台车前进方向)前边调游板间隙的螺丝母到台车3 mm，后边调游板间隙的螺丝母到台车5mm的标准进行调整，并且车间每周检查1次台车游板处漏风情况，对不按规定标准调整游板造成漏风的，每次考核台车包保岗位工50元，该措施的实施杜绝了游板处漏风。

定期检查烧结机的大烟道、风箱支管、膨胀节等漏风情况并建立相关台账，对生产中能处理的部位安排各车间小修人员及时处理，对生产中不能处理的部位必须采取临时堵漏风措施，尔后利用计划检修时间进行处理。每次计划检修之前由专门人员负责汇总各处漏风并报检修单位处理，在检修时专人负责检查漏风部位修复情况，确保检修质量。

这些措施减少了进入脱硫系统的冷风量，使得脱硫塔内部温度在烧结终点温度正常情况下稳定在110 ℃以上，脱硫加水量稳定在4 t /h以上，脱硫效率提高2%。

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