【专业技术】节能运行石灰石一石膏湿法烟气脱硫系统-undefined

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1、优化运行方式

1) 吸收塔浆液循环泵是脱硫系统耗电功率巨大的6kV设备之一，可以通过尽量减少浆液循环泵的投运时间和投运台数来实现节约厂用电。在满负荷的状态下才全部投运3台浆液循环泵。在正常运行过程中，也可以视系统负荷的实际情况，相应减少浆液循环泵的投运台数。通过加强脱硫运行管理，在确保脱硫设施投运率不低于95%，综合投运率不低于90%、脱硫效率不低于95%, SO2排放不超过200mg/m3的前提下，使脱硫系统在最佳经济工况下稳定运行。

2) 由于净烟气的复杂性，GGH经常出现堵灰或较为严重的结垢现象。结垢会引起能耗增加，如果结垢严重可能造成增压风机喘振。GGH结垢后、烟气通流面积减小，阻力增大。换热面结垢后表面粗糙度增大，也使阻力增大。因此在FGD系统加装GGH装置，GGH的设计本身应布置有合理的冲洗装置，从而解决大部分的堵灰、结垢问题。在一般情况下，采用过热蒸汽吹扫或压缩空气进行吹扫，能消除一般情况下所形成的GGH堵灰。GGH还要设计在异常情况下形成严重堵灰时的清理方式— 高压水冲洗装置或乙炔弱爆炸吹扫。通过严格控制GGH的差压来达到节能效益。

3) 控制好石灰石的品质。石灰石进料品质差会造成石膏含水超标。浆液中存在很多不溶的杂质，必然使石音纯度降低，正常杂质应控制在5%以下。同时在发现球磨机电流有下降趋势时及时检查或加装钢球，利于节能。在制备石灰石浆液时.如果投运1台湿磨机系统即可满足供浆要求，就要避免2台湿磨机同时运行;而且在制浆过程中，湿磨机应该尽可能地带满负荷运行，保证最高制浆效率，等到石灰石浆液箱达到最高液位时，就把湿磨机停下来备用。石膏脱水过程中，在投运1套石膏脱水系统即可满足出石膏要求的情况下，尽量不要投运2套脱水系统。在出石膏的过程中，也要尽量多出石膏，等到石膏密度下降到一定低值(一般将石膏排出浓度控制在1110-1080kg/m3之间，如果浓度过低容易把部分石灰石同石膏排出，同时影响石膏的品质)就把脱水系统停下来以节约厂用电。由于石膏密度上升的速度是比较缓慢的，因此这种运行方式的节能效果也是很可观的。其次，在脱水系统中调整真空泵的运行参数也是一项有效的节能措施。调整方法结合真空泵密封水流量、真空皮带的频率、真空泵电流、真空度和石膏厚度通社调整真空泵密封水流2和真空皮带的频率来降低真空泵运行电流，也能降低部分厂用电。

4) 物料平衡控制应恰到好处。在保证脱硫率的前提下，严格控制吸收塔液位和石膏浆液的pH值，优化脱硫运行方式，减少石灰石耗量，降低运行成本;维持合理的石灰石浆液密度。减少供浆管道系统的磨损，从而降低维护费用。调整吸收塔pH值在5.0-5.5之间，pH值过高时，部分CaCO3未经反应直接排到石膏浆液中，造成石灰石浪费。控制石膏排放浓度在1110-1080kg/m3之间，如果浓度过低容易把石灰石排到石膏中; 浓度过高将增大浆液循环泵和扰动泵等设备的负荷。因而通过保证石灰石的充分反应和吸收塔循环泵的稳定运行来降低石灰石的消耗量及吸收塔循环泵的耗电量。

5) 在正常运行过程中尽址保持事故浆液箱的液位在零位，从而减少事故浆液扰动泵的运行时间，降低厂用电。其次是在系统停运之前，各个箱、罐、排水坑里的滤液水全部打到吸收塔充分利用，在停运后再由吸收塔排到事故浆液箱储存备用，然后把吸收塔和各箱、罐冲洗干净。剩余的石灰石浆液和滤液水得到充分利用，避免浪费;吸收塔和各箱、罐冲洗干净得到了保养;避免了吸收塔和各箱、罐、排水坑因储存有浆液或滤液水，使氧化风机和扰动泵长期运行，浪费厂用电。

2、消除设备缺陷，降低设备运行损耗

1) 事故浆液箱在脱硫系统中期停运和大修长期停运过程中起到储存检修吸收塔和地坑浆液的作用。如果事故浆液箱或事故浆液扰动泵不能正常使用，将造成吸收塔和各个箱、罐内的石灰石浆液及滤液水不能顺利排放、储存，使吸收塔和各箱、罐内的液位不能降低致使氧化风机和扰动泵长期运行以及石灰石浆液、滤液水被氧化不能充分回收再利用，既增加了石灰石的消耗，又造成厂用电的浪费。

2) 湿磨机浆液循环箱再循环泵出力不足及相关管道和旋流站如存在堵塞问题，降低了湿磨机的出力。此时，可以通过加强对浆液循环箱再循环泵的检修力度，提高泵的出力并及时清除管道和旋流站的堵塞，满足2个石灰石浆液旋流子正常运行的需要，来提高湿磨机的制浆效率。各排水坑泵由于设计以及输送介质浓度大等原因.经常使叶轮卡死或者人口管道堵塞.致使各排水坑中的浆液得不到正常排放，排水坑经常因为液位超高而溢流.既浪费浆液又影响了环境。

3) 烟气流量，原烟气和净烟气CO2浓度，石膏浆液浓度、pH值以及各台浆液泵的出口压力等参数经常发生故障.防碍运行人员正常运行操作，从而影响脱硫系统的高效、经济运行。

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