关于煤化工废水处理的思考及技术应用-undefined

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造成水污染的来源中，工业废水相比生活污水来说，处理难度大，危害也大。煤化工废水作为工业废水的主要来源之一，其处理也面临着一些问题和一些制约因素，本文简要探讨。

1 煤化工废水处理问题

煤化工废水排放强度大，加之浓度高、毒性强、波动大等特性，致使生化系统容易崩溃，污染物难稳定深度脱除;同时浓盐水安全处理处置技术缺乏，煤化工废水“零排放”缺少相应的技术支撑。废水“零排放”的要求使得原来不太重要的环节显得十分重要，如水中无机盐的问题。因此，废水处理技术的选择与生产工艺具有同等的重要性，必须稳定、可靠。但当前，煤化工废水处理存在一些问题，难以满足企业环保需求。

煤质特性差异、转化工艺的不同均会造成废水水质波动;萃取选择性、生化处理工艺、深度净化工艺、蒸发结晶设备内部结构等工程设计环节未能很好的结合;特征污染物的种类与生物毒性、有机污染物与膜作用关系、有机污染物对结晶晶型和晶体生长影响等尚不明确，主要依靠经验进行设计，理论指导欠缺。

酚氨回收单元的油脱除率低，油与焦粉的存在容易造成蒸氨塔堵塞、内件结垢。生化处理系统不稳定，出水COD浓度在200～400 mg/L，氨氮浓度在5～80 mg/L。污染物脱除深度不够，深度净化出水COD浓度80～200 mg/L;总氰、苯并芘、多环化合物等新型污染物缺乏相关的排放标准。膜通量降低过快，需要大量药剂对其频繁清洗，导致废水中清洗药剂在“零排放”体系中没有合适的排放出口。如果生化系统无法做到稳定、抗冲击运行，废水零排放将难以实现。在蒸发结晶过程中主要存在飞料、设备腐蚀、混盐无出口等问题。

2 煤化工废水“零排放”的制约因素

废水“零排放”需要大量的能源、化学药品、资金的投入，以三效蒸发为例，1 t水蒸发能耗大约要400 kg蒸汽;分盐产品的环境安全性至今未知，导致分盐产品的出路待定;残留混盐的安全处置尚无可靠的处置方法。应加强零排放的技术、管理、工程等方面的工作。

3 解决思路

通过对煤化工废水污染源进行深度解析，同时对污染物进行生命周期分析，综合考虑污染物无害化处理的可行性及对环境影响，进而反推，从原料、产品生产和无害化处理入手，进行全过程污染控制，最终达到综合成本最小化。

4 煤化工废水无害化处理

有机物降解是煤化工废水难以无害化处理的最大问题。煤化工废水所含有机物种类众多，有上千种有机物，它们的浓度、毒性、可降解性和物化性质千差万别，污染物浓度对不同处理技术的成本亦有重要影响。煤化工废水的前期预处理主要是为解毒和回收有价资源，后期的深度处理主要是为了达标排放或近“零排放”，而整个过程相互关联，需要从全流程角度进行综合考虑。

5 废水处理技术应用

对难降解有机物含量高、生物毒性大的废水强化预处理;对中等浓度的废水以生物降解为核心，强化生物处理;对低浓度废水，强化深度脱除与回用。这样既可实现资源的回收，同时保障污染物得到无害化处理。下面以我们团队多年工作为例，介绍废水全过程强化处理的技术。

5.1气体净化残液预处理

针对高浓度的煤气净化(脱硫)产生的残液，废水成分复杂，COD浓度及盐含量较高，采用常温催化转化技术进行预脱除，除去其中的COD、硫化物、氰化物。

5.2萃取净化焦粉技术

针对煤化工中的焦油、焦粉问题，基于界面作用，通过分子设计，强化有机分子与焦粉表面官能团的作用，开发出新的萃取剂，将焦粉从废水中脱除，避免蒸氨塔堵塞和萃取中间层。

5.3酚油协同提取技术

开发新型萃取剂，降低其在水中的溶解度，避免萃取剂回收过程的能耗;在回收酚的同时，对其中的焦油进行协同脱除，进而提高废水的可生化性。

5.4精馏蒸氨技术

通过全局优化调控氨氮脱除效果，开发高效塔内件，结合过程控制，实现氨氮含量降低到50mg/L以下，同时回收16%以上的浓氨水或铵盐。

我们利用上述技术在义马气化厂进行了1m3/h规模的中试试验，主要工艺是先萃取除油脱酚，后脱酸蒸氨。目前运行结果良好，COD浓度由15 000～25 000mg/L降至2 500mg/L以下，氨氮浓度可降至50mg/L以下。

5.5生物强化处理

生物处理最核心的是解决其运行稳定性问题。影响生化系统稳定运行的因素主要是废水所含有机物是否容易降解、有机物的毒性、自养菌与异养菌的竞争以及有机物的浓度。工程上希望在提高生化系统稳定性的同时，降低能耗，节约成本，避免二沉池。与混合液回流工艺相比，上清液回流工艺的活性污泥中微生物菌群在不同阶段差异更加显著，更有利于对不同类型污染物分段高效降解。

5.6基于总氰/有机物高效去除的混凝药剂与技术

针对生化出水中总氰、色度和COD超标问题，我们设计制备出新型高效混凝脱氰剂，实现多污染物协同脱除。CODCr去除率由原20～30%提高至50%左右，混凝出水总氰化物可降低至0.2 mg/L，满足国家污水排放一级标准(GB 8978—1996)。

5.7低成本催化氧化技术

为在降低进膜COD浓度的同时，减少膜清洗和药剂的使用，设计制备出新型催化臭氧化高效碳基催化剂，显著提高臭氧利用率(由不足40%提高到80%以上)和CODCr去除率(由20%～30%提高到40%～60%)，满足地方最高排放标准(CODCr≤50mg/L)，而且性能稳定，不产生二次污染(不需调节pH和添加其他化学药剂)，同时有效降低吨水成本。

5.8膜法脱盐

将电渗析与反渗透进行组合，运用到煤化工废水脱盐中，可将淡盐水收率提高至90%以上，且满足工业循环补充水标准，浓水TDS大于10%、CODCr不大于50 mg/L，膜清洗周期长(约3～5个月)，系统运行稳定，脱盐率高且可调。

此项技术已在煤化工行业的15个废水处理工程中获得应用，可达到焦化行业和地方排放标准。采用此项技术建立的义马碎煤加压气化全流程的中试已经实现稳定运行。

发展建议

加强煤化工废水污染全过程控制的技术经济性分析研究，建立量化评价模型，选择综合成本最小化的控制方法。在国家层面，统一布局，选择企业开展水污染综合示范与技术经济性评估。加强开展废水特征污染物及生命周期分析、分盐产品安全性与废水零排放可应用性等研究。

原标题：曹宏斌教授:关于煤化工废水处理的思考及技术应用

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