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随着国家对环保标准的不断提高,电袋复合除尘器得到广泛发展和应用。电袋复合除尘器阻力值作为设备重要性能考核指标,反应了设备运行的状况。本文针对电袋复合除尘器投运后阻力偏高现象进行了分析,归纳总结可能导致设备阻力偏高的各种因素,为电袋复合除尘器选型、设计、安装、运行维护等提供参考。
1 概述
我国是目前世界上最大的煤炭生产国和消费国,至 2011 年底全国电力装机容量达到 10.6 亿 kW,其中火电占 72.5%,随着国家对环保标准的不断提高,特别是出口排放限值 30mg/Nm³标准的出台,大部分老机组难以满足新标准的排放要求,将面临着大面积的设备改造。电袋复合除尘器作为一种高效工业烟尘除尘技术,以其独特的优势得到广泛的推广和应用。
2 存在现象
电袋复合除尘器运行阻力是考核设备的重要技术指标,目前国内电袋复合除尘器要求设备运行阻力≤1200Pa(部分要求≤1000Pa)。运行阻力的高低对滤袋的使用寿命、风机运行都有着直接的影响。国内部分电厂不乏改造失败案例,改造后或运行一段时间后出现阻力偏高现象。个别电厂因改造时引风机未扩容,裕量不足,改造时诸多因素考虑不周,阻力居高不下,导致机组无法满负荷运行。同时设备阻力偏高也造成引风机的电耗增加。
3 原因分析及对策
3.1 设备选型
由于现在电厂燃煤采购是市场经济模式,电厂燃用煤种变化很大,因此在提供基础参数(如烟气量、灰份、颗粒度等)时必须充分考虑煤种变化因素的影响,特别是烟气量的准确性。兼顾设备性价比确定合理的过滤风速,一般电袋复合除尘器要求过滤风速<1.2m/min,可适当提高要求,同时考虑各通道前级电场的除尘效率及电场数量的设置。以免造成先天不足,影响设备运行。
3.2 本体设计
3.2.1 滤袋布置
采用合理的滤袋布置密度。合理设置电场区与袋区的均流装置,优化气流水平进气和底部进气的分配比例,增加后级布袋区的水平进气。减小袋间流速及气流上升速度,防止二次吸附现象发生,使气流分布更加合理,可提高清灰效果,降低设备阻力。
3.2.2 烟道设计
设有旁路的电袋复合除尘器,尤其在老机组改造项目中,烟道流速的控制对设备整体阻力有明显的影响,主要体现在出口风门流速、水平烟道流速、弯头导流板设计等方面。在设计时,应把握以下几点:(1)根据各通道烟气量控制出口风门速度,一般要求<8m/s;(2)合理布置风门位置,充分利用烟道有效空间(见图 1);(3)合理设置弯头导流板,保证烟道烟气流速尽可能均匀(见图 2)。通过计算机数模计算,加设合理的导流板,烟道阻力可降低100Pa 左右。
3.2.3 清灰系统
目前国际上主流的清灰方式是脉冲喷吹技术,主要由脉冲阀、储气包、均流喷吹管及脉冲喷吹控制系统组成(见图 3),影响喷吹效果的因素很多,主要是脉冲阀的性能、喷吹管及喷嘴的设计。针对不同厂家、规格的脉冲阀及不同规格滤袋需选择不同喷嘴大小、合适的喷吹距离,才能保证良好的清灰效果。喷吹系统设计不合理必然带来清灰效果差,导致设备阻力增加。
3.3 滤袋质量
滤袋的残余阻力直接影响设备的运行阻力,针对每个工程的烟气条件(烟气温度、烟气化学成分),选择合适的滤料,尤其是特殊工况,会同滤袋生产厂家开发新配方滤袋,同时严格控制滤袋生产质量。
如图 4 是对 5 个滤袋产品(全部为 PPS 滤料)的过滤特性测试结果。A、B、C、E 间残余阻力与最后一个清灰周期有 20%以上的偏差,而滤布D 残余阻力高出其它品种约 400Pa,清灰周期仅为其它品种的约1/6。如果采用了这样的滤料,必然会导致设备运行阻力偏高。因此生产厂家必须具备完善的滤袋质量监控制度和检测设备,如菲达环保公司引进的德国 VDI 测试仪,可测试滤料的动态过滤性能,同时配合分阶段抽检的控制流程,可很好地控制滤袋质量,为设备可靠运行提供了保障。
3.4 锅炉工况
3.4.1 锅炉燃用煤
由于电厂燃用煤种的变化很大,燃煤热值、灰份、含水量的波动均会造成烟气量、粉尘浓度等的变化,造成实际运行与电袋复合除尘器原始设计存在偏差,当燃煤变差超出原设计选型裕量,必然给电袋复合除尘器运行带来压力,直接导致过滤风速过快、喷吹周期缩短、运行阻力增加。
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