减少脱硫废水处理系统压滤机缺陷的研究

摘 要：文章通过对300ＭＷ燃煤发电机组脱硫废水处理系统压滤机设备的缺陷进行分析，阐述了缺陷产生的原因，并通过系统改造优化，以降低压滤机设备故障的发生率。

关键词：脱硫废水处理；压滤机；缺陷

1 概述

滨海热电一期装机容量为2×300ＭＷ燃煤机组，每台机组配套一套石灰石－湿法脱硫装置，为控制脱硫系统内浆液中的ＣL－、Ｆ－等杂质，保证脱硫系统的正常运行，配置了一套脱硫废水处理系统装置，设计废水处理能力为15ｔ/ｄ，工艺采用化学沉淀法。该废水处理系统通过向废水中投加石灰、混凝剂、有机硫，在一定的ｐＨ范围内，对水中的过饱和盐类和重金属离子进行处理，产生泥饼外运处理。脱硫废水处理系统简图如图1所示。

该套脱硫废水装置自投产以来，脱硫废水运行一直不稳定，尤其系统中板宽式压滤机的缺陷数量一直居高不下，无法保证脱硫废水处理系统的正常稳定运行，甚至影响整个脱硫系统的安全运行。

2 压滤机缺陷情况

2.1 压滤机的工作原理

板框压滤机由交替排列的滤板和滤框构成一组滤室滤板的表面有沟槽，其凸出部位用以支撑滤布。滤框和滤板的边角上有通孔，组装后构成完整的通道，能通入悬浮液、洗涤水和引出滤液。板、框两侧各有把手支托在横梁上，由压紧装置压紧板、框。板、框之间的滤布起密封垫片的作用。由供料泵将悬浮液压入滤室，在滤布上形成滤渣，直至充满滤室。滤液穿过滤布并沿滤板沟槽流至板框边角通道，集中排出。过滤完毕，可通入清洗涤水洗涤滤渣。洗涤后，有时还通入压缩空气，除去剩余的洗涤液。随后打开压滤机卸除滤渣，清洗滤布，重新压紧板、框，开始下一工作循环。压滤机实物图如图2所示。

2.2 压滤机的缺陷分析

自系统投运以来，压滤机使用频率较高，故障频率也居高不下，以2017－2018年为例（如图3所示），一期脱硫废水处理系统缺陷条数为107条，其中压滤机33条，为系统单体设备数量最多，占到整个废水处理系统的30％。对压滤机设备缺陷的整理分类，分析出其故障的直接原因及末端原因，具体见表1。

通过表格中压滤机缺陷具体分类，分析造成设备故障的原因，发现造成压滤机缺陷的直接原因为设备使用频率高，而末端原因为进入脱硫废水处理系统的含固量高。经化学测验，检测经二级脱水后的废水含固率约为50％，且脱硫废水处理量大，每天在100～120ｔ，造成废水系统澄清器沉淀大量污泥，使得压滤机设备使用频率增高，造成设备机械磨损、堵塞等情况，进而造成压滤机故障频发。

3 脱硫废水处理系统优化改造

为减少压滤机设备的缺陷数量，需要减少进入废水的量及降低废水含固率，减少压滤机设备的使用频率，故对原有系统进行优化改造。

3.1 原脱硫废水处理系统废水来源

一期脱硫系统吸收塔浆液经石膏旋流站一级脱水后，底排浆液进入真空皮带机系统进行脱水，而旋流的浆液进入废水供给箱，由废水供给泵打至废水旋流站进行二级脱水，二级脱水底排浆液回流至回用水池，旋流的浆液至废水箱内，再由废水排出泵排至脱硫废水处理系统。

为减少脱硫废水含固率，对废水进水进行改造工作，将废水旋流站二级脱水系统取消，收塔浆液经石膏旋流站一级脱水后，底排浆液进入真空皮带机系统进行脱水，而旋流浆液回流至吸收塔内，真空皮带机系统汽液分离器底排由原有回至回用水池，新增一路至脱硫废水处理系统，在需要排废水的情况下，通过ＤＮ65的管道至废水系统。改造后的系统如图4所示。

该系统经过计算，真空泵的最大真空度为0.09ＭＰａ，正常工作真空度为0.04ＭＰａ，上部汽水分离器真空皮带机吸气入口标高为＋15155ｍｍ，末端废水混合箱布置于废水池边上，废水接口为＋0.3ｍ，高差达14800ｍｍ，真空度约0.14ＭＰａ，大于真空泵的最大真空度0.09ＭＰａ，真空泵参数满足要求。

3.2 改造效果

对脱硫废水来源进行优化改造后，废水处理量由原有的100～120ｔ/ｄ降为70～90ｔ/ｄ，基本满足脱硫废水排水量。经过多月的运行，脱硫系统正常稳定，未出现异常情况。改造后，脱硫废水经含固率及压滤机故障数有了明显的改善，如图5、图6所示。

通过图5、图6可以清楚地看出，此次改造后脱硫废水含固量下降了40％，4－8月压滤机的月平均缺陷数量降低至0.5条/月。同时，减少了脱硫废水污泥的产生量及废水池曝气风管清理的频率。

4 结语

通过对脱硫废水系统的改造优化，降低了废水量及废水的含固率，极大地减少了压滤机的设备使用频率，降低了压滤机发生故障的可能性。同时，改造后停运了废水旋流站、废水供给箱等相关设备，减少了运维费用。