湖北大江环保科技股份有限公司
企业简介

湖北大江环保科技股份有限公司(原黄石大江集团有限公司)是一家以利用冶炼废渣、废气、废液等“三废”资源开展综合利用为主的民营企业,国家首批资源综合利用“双百工程”骨干企业,湖北省重点行业循环经济试点企业,黄石市循环经济龙头企业。2003年依照国家经贸委等八部委《关于国有大中型企业主辅分离辅业改制分流安置富余人员的实施办法》进行民营化改制成立黄石大江集团有限公司,2015年11月18日,为在”新三板“挂牌,公司已整体变更为湖北大江环保科技股份有限公司。2015年湖北民营企业100强,排名74名。

企业现状

公司本着走健康可持续发展的道路的理念,以创建资源节约型和环境友好型企业为目标,以科技创新为推力,以有色金属冶炼废渣、废液、烟道灰等“三废”资源的高效利用和循环利用为核心,大力推进清洁生产,努力实现冶炼“三废”的资源化、减量化、无害化。公司依托大专院校,通过科技攻关和技术改造,先后投资3亿多元,建成了国内第一家铜冶炼炉渣无尾砂坝选矿厂、国内同行业规模最大、综合回收最全的烟灰综合回收系统和电解废液净化回收系统。

转型之路

一、加快循环经济产业发展

(一)矿石加工厂(110万吨铜冶炼炉渣选铜项目)

是全国第一家无尾砂坝炉渣选矿厂,主要从事铜冶炼炉渣的综合回收利用,采用晶相控制--清洁选矿处理工艺,该项技术获2010年有色金属科技进步一等奖。分别回收炉渣中的铜、铁、金、银等有价金属,年处理澳斯麦特炉炉渣90万吨、转炉炉渣20万吨,年产10万吨铜精矿粉(含铜金属2万吨、金150公斤、银30吨)、20万吨含铁尾砂(选煤重介质原料)、80万吨铜尾砂(水泥生料原料),年工业产值10亿元。

公司技术中心与中南大学、华中科技大学等大专院校联合研究尾砂再利用工艺,目前,可利用铁尾砂生产重介质产品;利用铜尾砂生产硅胶、微硅粉、铝硅聚合物胶体材料等产品;从转炉渣尾砂中可提取镍、碲等金属产品。

(二)综合加工厂(烟灰综合利用多金属回收项目)

主要从事铜冶炼电收尘烟灰的综合回收利用,生产工艺采用公司拥有自主知识产权的《一种铜转炉烟灰矿渣成团冶炼铅的新工艺及其成团配方》及湿法、富氧侧吹工艺,年处理铜冶炼烟灰3万吨,梯级回收烟尘中的铜、铅、铋、锡、锌、铟、金、银等有价金属,技术水平行业领先,年产电解铅5000吨、精铋300吨、铟锭3吨、粗氧化锡500吨、冰铜1500吨、七水硫酸锌5000吨、富银渣220吨,年工业产值3亿元。

公司技术中心正与武汉科技大学、工程大学联合研究回收锑、碲、金、银等稀贵金属工艺,进一步廷伸产业链,充分回收有价金属。

(三)电锌厂(多金属湿法分离梯级回收项目)

生产原料为冶炼企业收尘烟灰及钢铁冶炼企业的废弃钢渣经烟化挥发产生的次氧化锌,主要回收铜、铅、锌、铟、碲、铋、镍、钴等多种稀散有价金属,生产工艺采用株洲冶炼厂湿法分离技术,年处理次氧化锌1万吨,主要产品锌锭5000吨、铟锭3吨、粗碲3吨,副产品含铅酸浸渣2000吨、富镍钴渣200吨,年工业产值1亿元。

(四)冶炼加工厂(废液净化回收项目)

主要从事铜电解废液的净化回收,年处理能力20万立方米,采用湿法冶金工艺,回收废液中的铜金属,年产3000吨电积铜。

二、加大循环经济创新能力建设

公司拥有市级工程技术中心,现有科研技术人员32名,其中,硕士研究生9名,高级技术职称4名,设有选矿试验室、湿法冶金试验室、火法冶金试验室、分析检测中心等机构,以冶炼“三废”资源综合利用和高效回收为主攻方向,推进炉渣选矿工艺、烟灰冶炼工艺技术创新,持续提高技术经济指标,保持国内领先地位,正在申报省级企业技术中心。

公司在冶炼“三废”资源综合利用上获得多项科研成果,获得国家专利18项。其中:实用新型专利17项,发明专利1项,分别是:(1)新型耐磨沉砂口;(2)圆锥球磨机GZM2736新型端部衬板;(3)分段主轴式浓密机;(4)管道矿浆自动取样机:(5)铜冶炼弃渣零尾矿梯级回收工艺等。铜冶炼弃渣零尾矿梯级回收工艺,经国内权威查新机构查新显示,填补了该技术的国内空白,达国际领先水平。低品位诺兰达炉渣分步回收综合利用技术获湖北省科技进步三等奖、《大冶诺兰达炉渣选矿厂工程》和《大冶诺兰达炉渣选矿厂工程选矿工艺和环境工程设计》分别获得省部级优秀工程设计二等奖。

产学研相结合,先后与高等院校签订了十几项共同研发协议。近三年,与中国地质大学签订了“用渣选尾砂开发高附加值建筑材料的研究”的共同开发协议;与武汉科技大学签订了“炼铜炉渣铜、铁综合回收的研究”合作开发协议等;分别与中国地质大学、武汉科技大学签订“湖北省博士后黄石科技行项目合同协议”、“联合培养博士后研究人员协议书”和“产学研合作协议”;还先后与武汉科技大学、中国地质大学、湖北大学、中南大学、北京矿冶研究院等多家科研院所签订了长期合作协议。

三、加强能源管理建设

公司坚持“节约、清洁、安全”的工作方针,构建清洁、高效、安全、可持续的现代能源管理体系。实施节约优先战略,推进重点耗能单位和关键环节节能,推进工艺创新,优化工艺流程;推进装备升级,实现装备大型化、自动化、智能化;推进耗能设备更新换代,实施煤炭消费减量替代;以较少的能源消费支撑企业较快发展。2014年公司能源总消耗量12248吨标煤,万元产值能耗0.141吨标煤,较2013年万元产值能耗0.143吨标煤有明显下降。

具体是做好能源计量和统计工作,加强能耗分析、能效审计和能源平衡工作。制定和完善了能源绩效考核办法,定期组织考核。加强节能培训,不断增强员工的节能意识、节能知识和技能。推进现有设备节能技改,提高设备能效。不断优化生产工艺,提高经济技术指标和设备生产能力。加强对外合作,对节能改造投资较大,技术较复杂的节能减排项目,引进武汉阳光致通公司,采取合同能源管理模式,实施砂泵、球磨、电机等节能措施。根据国家和省、市要求,逐步淘汰和更新改造高能耗设备设施。推广应用节能新技术、新材料。跟踪节能减排政策,根据碳排放权配额政策,及时申报争取配额。

四、实现绿色化装备应用

(一)淘汰炉渣选矿老系统部分高耗能设备,选用高效能CS430、HP400等碎矿设备,选用MQY4060溢流型球磨机和FXZ-120m3浮选柱等进行替代升级,采用全静压润滑运行方式,能耗可降底5-8%,球磨机电机采用永磁电机替代现有电机,提高效率10%以上;所有的泵类设备均采用变频控制,降低电能消耗15%以上。

(二)淘汰烟灰综合利用老系统1.5M2炼铜密闭鼓风炉1台、2.5M2炼铅密闭鼓风炉1台和40M2烧结机1台,选用4.5M2富氧熔炼侧吹炉进行替代升级,提高能源效率,焦耗降低10%以上。

(三)硫酸锌生产装备更新,采用高效浓缩蒸发MVR设备,替代现有的直浓缩设备,大幅提升能源利用效率,硫酸锌产品的能耗由现在的300kg标准煤降低到10kg。