【技术】新型干法水泥窑SO2减排技术的研究及应用分析

2.2脱硫系统投运调试及运行情况

2014年11月技改完成并初次进行投试，至2015年1月先后进行3个阶段的运行调试，调试时SO2排放量是通过窑尾烟囱上的气体分析仪测定，具体情况如下：

第一阶段：(11月11日～11月17日)由于浓度计及液位计尚未安装，采用相对低浓度浆液对供生料磨及增湿塔系统进行了单路及联合喷浆试验。主要对脱硫系统工艺流程及设备运行状况进行测试，同时初步制定相关操作规程。测试结果：采用增湿塔单路喷浆(流量：6~7m³/h)，脱硫效率约20%～30%。

第二阶段：(12月3日~12月10日)浓度计、液位计安装到位，按照设计要求制备20%～30%浓度浆液，对供生料磨及增湿塔系统进行单路及联合喷浆试验。测试结果：采用供增湿塔(流量：6.5~7m³/h)与生料磨(流量：6～6.5m³/h)联合喷浆方案时，脱硫效率约50%~60%。

第三阶段：(12月30~1月10日)根据第一、二阶段运行调试情况，结合调试分析会意见，将增湿塔喷枪由4杆增至13杆，喷头由不锈钢材料改为棕刚玉及碳化硅材质，拆除原料磨出口4杆喷枪，同时对前两次调试存在问题进行整改完善，在浆液浓度(20%~25%)及喷浆量(15m³/h左右)条件下，对喷枪的雾化及脱硫效果进行了试验。脱硫系统运行及脱硫效果趋于稳定，SO2排放浓度由450mg/Nm³下降至150~180mg/Nm³，脱硫效率为60%~66%。

3结论

通过试点生产线测试结果来看，采用生石灰制备的20%浓度浆液脱硫系统运行稳定，SO2脱硫效率在60%以上，生产线排放浓度完全能控制在国家标准200mg/Nm³的限值以内。后期针对自制浆液时，因存在浆液颗粒物，极易导致枪头堵塞的问题进行了优化，在其他SO2排放超标的生产线上进行了推广应用。

原标题:新型干法水泥窑SO2减排技术的研究及应用分析