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2.4.2强化制粒技术取得长足进步

强化制粒是厚料层烧结改善混合料透气性的关键技术，正因为如此进入新世纪以来，为了适应不断提高料层的需要，全国钢铁企业和科研院所进行了烧结混合料强化制粒的大量实验研究，以及与其相关的一系列技术问题，诸如原燃料的粒度与粒度组成、粘结剂的选择与用量，圆筒混合料的工艺参数与内衬材质，混合料水分配加位置与方式问题等等。

1）原燃料的粒度及粒度组成是影响强化制粒的基础因素

经大量的研究提出不同粒级成球性指数的概念：GIx=1-Mx/Wx，式中Mx为混合料制粒后X粒级的百分数，Wx为混合前原料中X粒级的百分数。并得出<0.25mm颗粒的成球性指数达到98%，0.25~0.5mm颗粒有80%进入1mm以上的混合料中参加制粒；0.5~1.0mm颗粒的成球性指数达到60%以上；成球性指数最低的是1.0~3.0mm颗粒，但这部分可以成为制粒过程的粒核，即使不成粒核，因颗粒较粗，对混合料的透气性也不会造成多大影响；研究得出0.25~1.0mm单颗粒称为中间颗粒所占比例是影响制粒效果的主要颗粒[14]。

2）粘结剂的质量和数量是影响混合料制粒的重要因素

国内外的试验研究和生产实践证明，烧结混合料添加生石灰，不仅能强化制粒，改善混合料的透气性，有利于提高料层厚度同时还会加快垂直烧结速度。粘结剂的质量主要指生石灰的CaO含量和活性度，研究和生产实践证明，厚料层烧结要求生石灰的CaO含量≥80%，活性度180-300是适宜的，生石灰的添加量3%~5%是适宜的，超过5%，其效果将明显递减。马钢900mm超厚料层的生产实践证明，将生石灰配比设定在2.6%~3.0%的区间，经过消化的生石灰将粉料固结于假颗粒的小球中，它可以改变位于900mm料层下部的机械强度，以改善厚料层的透气性[15]。

4）合理的加水位置和加水方式是影响烧结混合料制粒、改善透气性的重要因素。

新世纪以来的试验研究和生产实践证明，混合料混匀之前不宜加水，加水后难以混匀，因此进入一混后的5米内不宜加水，5米后加水应遵循粉状料制粒的规律：“滴水成球，雾水长大，水小球小，水大球大”，在一混内加水应加喷淋水，不宜加雾水，进入二混应加雾水，不宜加喷淋水。很多企业已采用红外线测水实现加水量的自动控制。

为了使混合料在加水前充分混匀，宝钢四烧在一混前已加了卧式强力混合机，实践证明采用“爱立许”立式强力混合机效果会更好。

原标题：新世纪我国烧结生产技术发展现状与展望

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