【拂尘道长】清灰新选择--分室反吹袋式除尘器清灰机构

北极星环保网讯:摘 要：本文介绍了一种新型分室反吹袋式除尘器清灰机构的研制过程及应用

一、分室反吹袋式除尘器清灰机构设计参数的选择

1、处理风量的选择

按每除尘通道安装一套清灰机构设计，单套清灰机构最大处理风量500000m3/h。

2、分室数量的确定

分室数量需根据单通道处理风量确定，通常单室过滤面积设计为160～220m2，按照过滤风速0.8～1m/min考虑，单室处理风量约7700～12500m3/h，按照最大处理风量考虑情况下，每通道分室数量40个，值得注意的是单室处理风量不能超过12500m3/h。

3、反吹压力

本除尘器清灰系统利用系统主引风机后净化烟气作为清灰气源，不考虑单独设置反吹风机，根据燃煤锅炉的运行特点，反吹风压可以达到2000～3000pa，能够满足清灰要求。

二、清灰机构设计方案

清灰机构包括机械执行机构和电器逻辑控制模块两大部分。其中机械执行机构由张紧装置，清灰阀，导轨支架，滑车，传动链条，驱动机构，反吹气箱，组合梁，过滤阀等组成。如图1～图2所示。

当清灰机构启动时，逻辑控制模块发出启动信号，驱动机构的调速电机开始转动，驱动机构输出端的链轮与链条啮合，从而驱动链条运动，链条另一端与张紧装置连接，在张紧装置的张紧力控制下保证链条运转的平稳性。链条中间固定连接滑车，链条转动后带动滑车延导轨支架运动，滑车初始位置在驱动机构端侧，启动后有驱动机构往张紧机构方向运动，此时延运动方向，滑车右侧的拨爪落下进入工作状态，滑车左侧的拨爪扬起进入非工作状态。清灰机构未工作时所有清灰阀处于关闭状态，所有过滤阀处于开启状态，清灰机构启动后，滑车开始工作，首先沿滑车运动方向右侧第一分袋室过滤阀关闭，正向过滤气流被阻断。同时清灰阀门开启，清灰气流由反吹气箱进入第一分袋室。反吹清灰气流由滤袋内表面吹向滤袋外表面，一般情况下每个袋室清灰时间约14秒。当第一分袋室完成清灰后，该分袋室清灰阀门关闭，过滤阀门开启，重新进入过滤状态。同时第二分袋室进入清灰状态。当滑车由驱动机构运动到张紧机构后，运动方向右侧各室清灰完毕，安装在张紧机构侧的换向顶针迫使滑车右侧各拨爪扬起，左侧各拨爪落下，同时逻辑控制模块对驱动机构发出换向指令。滑车延导轨支架向相反方向运动，运动过程中，轨道另一侧各袋室依次完成清灰工作，最后滑车回复到起始位置，驱动机构位置侧的换向顶针迫使滑车再次完成拨爪起落换向后逻辑控制模块对驱动机构发出停止指令，此通道清灰过程完毕，清灰机构停止工作。

三、新型清灰机构的应用

这种新型反吹清灰机构已经应用于目前我国最大的袋式除尘机组——山西漳山2×600MW燃煤发电机组配套袋式除尘器。

山西漳山发电有限责任公司(以下简称漳山公司)于2005年起筹建二期2×600MW机组。燃用煤为长治地方煤，设计煤种飞灰中SiO2含量为55.92%，Al2O3含量29.71%，两者之和大于85%，不适于选用静电除尘器。漳山公司经多方调研考察、比选、论证，确定在其二期工程2×600MW机组中选用分室定位反吹袋式除尘器。该机组配套的两台布袋除尘器与2008年投运。2008年4月21日，#3除尘器168小时运行结束，累计运行100天。在满负荷时，耗煤量225t/h，各通道差压为900Pa。除尘器出口排放18mg/Nm3，经过脱硫后，排放浓度达5mg/Nm3。2008年5月31日，#4除尘器168小时运行结束，累计运行120天。在满负荷时，耗煤量220t/h，各通道差压为850Pa。除尘器出口排放18mg/Nm3，经过脱硫后，排放浓度达5mg/Nm3。

除尘器在168h运行期间， 曾发生省煤器爆管现象， 经过对除尘器的及时操作， 除尘器未发现异常。漳山公司二期项目由原有的静电除尘器改为袋式除尘器，  工程造价基本维持原数， 除尘器出口尘排放质量浓度小于15mg/m3， 一台机组年尘减排量超过2320t。大大降低了新建电厂对当地大气环境的影响。

2010年10月东北大学滤料检测中心对这两台机组的滤袋性能进行了检测，截止检测时间段，该滤袋已经连续使用19000小时。检测结果表明滤料性能良好，与同材质新滤料相比，滤料性能仅有小幅下降。

目前，国内袋式除尘器的除尘效率一般能达到99.99%，除尘器出口尘浓度可控制在20mg/Nm3以下，世界范围已有近一半燃煤机组选用、改用了袋式除尘器，全球最大装机已达到了850MW机组。当前国内新建燃煤机组多为600MW及以上，但之前因国内缺少600MW及以上机组的袋式除尘器投运项目，大量新建项目仍不得不选择传统除尘器，难于在节能、环保方面实现更理想的效果。本次山西漳山发电有限责任公司2x600MW燃煤电厂应用袋式除尘器，并成功投运，将推动我国电力环保事业的进一步发展。