CFB锅炉低氮燃烧与SNCR联合脱硝技术

3.1.1改造部位

（1）二次风管布置

保留原来第一层二次位置喷嘴数量管径都不变，但改为由一次风风机接入，主要是一次风还有富余量，二次风没有余量。第二层二次风位置数量不变，但将二次风管直径φ159扩大到φ219。新增第三层喷嘴，前墙二个，后墙4个，高度离布风板高度2.4m，充分体现空气分级燃烧的设计思路，实现分级燃烧。

（2）水冷屏改造

新增二组水冷屏，以提高蒸发量，降低床温，抑制NOx的产生。

（3）分离器改造完善

由于改造时间限制，无法对目前绝热分离器彻底改造成汽冷或水冷分离器，只能将分离器靶区磨损部分进行大修，恢复原来设计状态，并将分离器进口喉部尺寸作适当调整，提高分离效率。

（4）风帽改造

将原来的小风帽改造成钟罩式大风帽，期望降低阻力，实现低床料运行，减少一次风量，增加二次风量，减少一次风机电耗。

3.2、SNCR改造

SNCR脱硝工艺在在CFB锅炉改造中的难点在于锅炉在低负荷时，炉膛出口温度达不到SNCR反应窗口时，必须将喷枪安装在炉膛部位合适位置，保证氨水与烟气接触均匀，防止烟气短路，又不致于氨逃逸率不超标。这才是SNCR工程的核心技术。我们的做法是在离布风板约4.5米处在两侧墙各装2支喷枪。

3.3改造后的节能效果

通过空气分级燃烧改造和SNCR脱硝工艺相结合，在负荷不低于40t/h时，都能做到达标排放；负荷低于40T/H且较长时间运行，主蒸汽温度低于设计温度。尤其在中低负荷时，使用再循环灰（即从除尘器的灰通过气力输灰返回到锅炉作为补充灰），充分改善了燃烧条件，维持较高的炉膛差压，基本上可以做到不用消耗氨水或少量的氨水就能满足排放要求（NOx≤100mg/m3）。

额定负荷时，床温＜940℃。密相温度与炉膛出口温差＜20℃，炉膛差压≤0.7kpa，飞灰残炭＜5%，炉渣残炭＜1%，排烟温度＜140℃。改造后对锅炉效率没有明显影响。正常负荷情况下，氨水消耗量仅20-40L/h，核算到每吨蒸汽氨水耗量约0.25-0.5L/t。

远远低于同类型锅炉未经低氮燃烧改造仅采用SNCR脱硝工艺额定运行工况下其氨水耗量约150~200L/h。在低负荷运行时即使氨水耗量＞200L/H还无法达标排放。一年锅炉运行小时按7000h计，氨水每吨按800元/t计，年节约氨水费用每台锅炉约70万元，取得了很好的节能效果，不到一年就能收回低氮改造的费用。

4、结束语

选择合理的空气分级燃烧低氮改造技术与SNCR相结合的脱硝工艺，不仅能在锅炉负荷50~110%以内达到达标（NOx≤100mg/m3）排放，与同类型锅炉未经低氮燃烧改造相比，每台75t/h锅炉年节约氨水成本在70万元左右，取得了较好环保效益和经济效益。

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