脱硫废水常规处理及零排放工艺介绍

(3)DTRO工艺(再浓缩工艺)

脱硫废水经过预处理和反渗透浓缩后，残留废水还会剩下20%～30%。水中的TDS一般也会达到3万～4万mg/L，此时选择普通的反渗透系统将无法进一步对水浓缩减量。

DT膜组件构造与传统的卷式膜截然不同。它最高可选用120bar的给水压力对浓水进一步浓缩。它采用开放式流道，料液进入导流盘中，以最短的距离快速流经过滤膜，然后180釆逆转到另一膜面，再从导流盘中心的槽口流入到下一个导流盘，从而在膜表面形成由导流盘圆周到圆中心，再到圆周，再到圆中心的双”S”形路线。

这种特殊的水力学设计使处理液在压力作用下流经滤膜表面遇凸点碰撞时形成湍流，增加透过速率和自清洗功能，从而有效地避免了膜堵塞和浓度极化现象，成功地延长了膜片的使用寿命；经过DTRO再浓缩工艺后，废水量通常只是原来的5%～10%(视水中TDS含量决定)，此时由于水中TDS含量高达12万～16万，可以送至蒸发工艺单元结晶处理。

2.3蒸发结晶工艺系统

(1)多效蒸发器

原料液首先经过换热器预热后进入蒸发器进行蒸发浓缩，溶液在一效蒸发器内受热蒸发，气液混合物在结晶分离器内进行气液分离。一效分离室内部分物料在循环泵的作用下通过液位自动控制系统进入一效循环管，部分物料在转料泵的作用下进入二效分离器。

二效分离室内部分物料在循环泵的作用下通过液位自动控制系统进入二效循环管，部分物料在转料泵的作用下进入三效分离器，依次递进。当蒸发达到一定浓度后出现大量晶体，出料后进入稠厚器增浓，然后进离心机进行固液分离，母液返回蒸发器重新蒸发。

(2)机械式蒸汽再压缩(MVR)蒸发器

机械式蒸汽再压缩(MVR)蒸发器，其原理是利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发产生的二次蒸汽，把电能转换成热能，提高二次蒸汽的焓，被提高热能的二次蒸汽打入蒸发室进行加热，以达到循环利用二次蒸汽已有的热能，从而可以不需要外部鲜蒸汽，通过蒸发器自循环来实现蒸发浓缩的目的。

通过PLC、工业计算机(FA)、组态等形式来控制系统温度、压力、马达转速，保持系统蒸发平衡。从理论上来看，使用MVR蒸发器比传多效蒸发器节省80%以上的能源，节省90%以上的冷凝水，减少50%以上的占地面积。

蒸发结晶工艺系统属于“零排放”装置的末端系统，在处理过程中会耗费厂区内的电量和厂区内的水蒸汽，系统的运行成本和建设成本较高。而且蒸发器在运行时会排出一定量的循环母液，不能做到100%的“零排放”。

蒸发结晶单元产生的结晶盐为工业用盐，盐中含有一定量的杂质，行业内对废水结晶盐的用途还有争论，目前大多是自我消化处理。

3脱硫废水其它处理工艺介绍

3.1高温烟道蒸发工艺

高温烟道蒸发工艺流程：将脱硫废水输送到空气预热器后的烟道，对脱硫废水进行雾化处理。雾化后的废水在烟道内进行蒸发，杂质以固体物质的形式进入除尘设备进行处理。除尘设备将颗粒进行捕捉后随灰一起外排。该方法在发达国家拥有较多应用案例，具有运行成本低，需要新增设备少等优点。

3.2水力排渣系统外排工艺

水力排渣系统外排工艺流程：经常规处理后的废水进入厂区的排渣系统，废水中的重金属和杂质与渣水(呈碱性)发生反应。发生反应后，渣水可以过滤掉废水中的杂质以及重金属物质。另一方面，废水可以对渣水排放系统起到水量补充作用，节省排渣系统的用水量。

其特点是：不需要对原除灰系统进行改造，投资成本低，运行维护简单。但由于受到排渣方式的限制并不适用所有电厂。

4“零排放”工艺的结论与建议

(1)在常规工艺的基础上，增加脱硫废水蒸发结晶设备，不仅可以实现脱硫废水的零排放，净化后的废水可回用，有一定的经济效益。但是该技术运行成本较高，后期维护较为复杂。总体上看脱硫废水“零排放”的社会意义及环保意义远大于经济意义。

(2)高温烟道蒸发工艺：目前对此工艺的研究较多，但国内运用成功的例子并不是很多，主要是因为各个电厂的脱硫废水的水质和烟道温度不一样，且该工艺不能完全解决管道腐蚀，除尘器结垢，以及烟气排放温度过低等问题。

5结语

本文对脱硫废水零排放工艺进行了简要介绍。虽然当前脱硫废水常规处理工艺已经得到普及应用，但想要实现废水的“零排放”，还要加大对现有工艺的完善和更新，才能找到一条兼顾生态效益和经济效益的道路。

参考文献：[1]沈荣澍,代厚兵,杨韦.脱硫废水常规处理及零排放技术综述[J].锅炉制造,2013,02:44-47.

[2]马越,刘宪斌.脱硫废水零排放深度处理的工艺分析[J].科技与创新,2015,18:12-13.。

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