内烧连续式石膏炒制窑在行业中的应用-北极星环保网

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α型高强石膏粉是一种主要基础工业原料，在陶瓷和建材行业应用广泛。特别是在陶瓷行业，用α型高强石膏粉制作的石膏模型，模型使用次数多，制造出的陶瓷产品质量好。目前市场中α型高强石膏粉的制备工艺有两种:一种是蒸压法一步法，用于生产抗压强度40MPa以上的纯度较高的α-半水石膏粉。另一种是蒸压—炒制两步法，大多数中、小型企业采用此工艺生产陶瓷行业的模型石膏粉。其炒制设备通常采用导热油炉或外烧式烘干炉，这两种设备均属于间接导热设备，热量利用率低、散失大，烘干运行成本高;且两者都属于非连续间断式炒制设备，工业化程度低下，间断式操作更进一步加大热量散失增加烘干成本;这两种设备进、出料方式结构落后且改造难度大，造成现场多处存在漏料、喷料、溢料现象，成品粉料损失严重，现场粉尘污染大，环保要求难以达标，并且存在窑炉冒黑烟现象。

鉴于目前煅烧—炒制两步法的落后工艺及存在的诸多弊病，同时为响应节能降耗、环保达标的要求，提高企业的市场竞争力，莱芜连云重型机械有限公司针对性设计、生产了内烧连续式石膏炒制窑，本文将就内烧连续式石膏炒制窑技术优势、生产工艺进行分析，以利于该技术的普及和石膏行业今后的发展。

内烧连续式石膏炒制窑工作原理

内烧连续式石膏炒制窑由燃烧器、进料装置、窑体、传动装置、出料罩、电气控制装置等组成。窑体是由3个不同直径的同心筒体彼此相嵌而成，通过两端的轮带水平放置在4个传动拖轮上，通过拖轮的自传摩擦带动窑体转动。在窑体进料端设有燃烧器及进料装置，出料端设有出料装置，石膏粉由进料端进入，通过窑体三回程完成烘干过程，由出料装置汇集排出，出料装置上部汇集尾气，经管道与除尘设备相连。该设备类似于建材行业的三筒烘干机，其物料的内循环特点决定热量散失较小、能耗低的特点，燃烧器功能的优化设计使其锦上添花，使其具备窑体的功用，燃烧器不但肩负给窑体供应热量的功能，还通过其外部的螺旋进料装置，实现给窑体进料的功能，其外部能直接接触物料，使石膏初步受热均匀，燃烧器尾部使热源稳定发散，避免直接冲烧物料，从而防止过烧现象。

新煅烧—炒制两步法工艺流程

该工艺立足克服石膏粉生产过程中吸水率、强度、初终凝时间等技术指标不稳定的问题，从完善工艺、降低投资的观点出发，煅烧沿用原有蒸压釜，炒制采用内烧连续式石膏炒制窑，从而使煅烧与炒制以良好产品形态有机结合，既大幅降低系统能耗，又能连续稳定产品各项指标，从而保障了α型高强石膏粉的性能。2014年10月，山西临汾某石膏粉厂改建一条煅烧—炒制两步法α石膏粉生产线，采用LY3.0炒制窑，系统台时可达10T/h以上，各项产品技术指标良好，并取得了良好的经济效益。工艺流程如图。

新煅烧-炒制两步法系统技术特点

特点一是改变了以往α型高强石膏粉的间断式生产工艺，实现了连续式工业化生产，更利于提高台时产量，稳定产品质量，减少人工消耗，降低生产成本。再者窑体进、出料装置全部采用密封装置密封，不存在漏料现象，避免了石膏粉的浪费。

特点二是改变了以往的进料工艺，石膏粉经雷蒙磨粉磨后，进入新设的稳流仓，然后经稳流仓落料，由皮带秤实现给窑体精确喂料，从而便于燃烧器稳定操作，实现料、火平衡操作，稳定产品质量。

特点三是该炒制窑电气部分采用变频控制，使得筒体转速可调，从而实现控制石膏粉在煅烧窑内煅烧时间的长短，实际生产中煅烧时间一般控制在20~25min，也可根据实际生产要求，依生产参数具体调整，或延长或缩短。该炒制系统中电气部分还设有3个温度测量点(如图示)，并且数据显示，出料温度还设有超温、低温报警，生产中依据出料温度、炉温、烟气温度，平衡式操作，避免超温出料，防止过烧。

特点四是生产数据精确计量、显示，做到有据操作、数据指导生产。以山西临汾某石膏粉厂为例，对其原有导热油炉拆除改造后，其生产数据指标如下：蒸压过程蒸压釜压力控制在0.45~0.5MPa，蒸压时间5小时，蒸压后的石膏经破碎、粉磨后，再由炒制窑炒制。其炒制煤吨耗为19Kg，较以前下降了30Kg/吨;吨石膏粉成本降低10元以上。产品以需水量110ml水为例，混合搅拌200g石膏粉，可控制初凝时间在15~17min，抗压强度3.5Mpa。

内烧连续式石膏炒制窑使间断式生产改变为连续式工业化生产，炒制过程吨煤耗可控制在20Kg以内，较大幅度降低生产成本。生产的α高强石膏粉性能稳定连续性强，且初、终凝时间可具体根据客户要求生产。生产的陶瓷模具内部结构均匀，无气孔、边角缺失等缺陷，模具吸浆均匀、强度高，客户普遍评价较高。

原标题：内烧连续式石膏炒制窑在行业中的应用

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