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2.2 纯低温水泥余热发电行业现状

纯低温余热发电是完全利用余热，无外加热源的发电系统，即利用出预热器350℃的烟气余热产生低压过热蒸汽，并将出篦冷机的烟气出口前移，以获得350℃左右的烟气，可产生饱和热水和低压过热蒸汽。该系统的特点是系统简单，便于管理。

在国内，经过十几年的开发、研究和若干实际工程投产运行，对于水泥窑余热发电来讲，纯低温余热发电技术无论是热力循环系统还是设备(国产化)都已成熟可靠，尤其是补汽式汽轮机的研制成功，使我国余热发电技术及装备除了汽轮机本体效率比日本略低外，总体上的技术水平已经赶上国际先进工业国家，为我国众多的不同窑型水泥生产厂提供了可供选择的余热发电技术及装备。

水泥行业纯低温余热发电属于中国最为先进、推广最为成功的余热发电技术。其利用AQC窑头余热锅炉和SP窑尾余热锅炉分别对水泥窑的窑头和窑尾的废气余热进行回收，加热给水产生低温蒸汽冲动汽轮发电机组作功发电。目前对应于水泥生产线的生产能力，通常配置容量如下：

(1) 1300t/d级水泥生产线纯低温余热电站(余热发电容量1.5MW——低压不补汽)

(2) 2500t/d级水泥生产线纯低温余热电站(余热发电容量3.0MW——低压不补汽)

(3) 5000 t/d级水泥生产线纯低温余热电站(余热发电容量6.0MW——低压不补汽)此外，杭州易达公司专利设计方案，采用次中压参数设计，发电容量将在现有基础上提高20%～30%。水泥窑余热发电装置利用水泥窑排烟余热，发电时不影响水泥熟料的生产，也不需要额外的补燃燃料，是安全可靠的余热发电技术。水泥余热发电工程造价约为7000～8000元/kWh，投资回收期通常为3～4年。

3.焦炭行业余热利用现状

焦化工艺在生产过程中将产生大量温度约达到1000℃的烟气，在未被利用之前，直接通过烟囱排放，一方面造成了热污染，另一方面也浪费了大量能源。鉴于此，2005年，联合国工业发展组织(UNIDO)为促进中国的环保和节能降耗工作，以山西省焦化企业为试点推广焦炉尾气发电项目，选定高平兴高焦化有限公司和太原港源焦化有限公司2家为试点焦化企业，并取得成功。

总体而言，焦炭行业余热利用较水泥行业余热利用发展要较为缓慢，也未象水泥行业余热利用形成规模化和产业化，只是进入到21世纪后逐步发展，但限于认识和投资等因素，项目建设速度较为缓慢。在全国范围内，山西省内焦化企业相对较多，对应在该领域内也较全国其他地域发展较快，已经有一部分企业余热利用项目建成投产，经济效益和社会效益良好。以年产60万吨的焦化企业为例，其可配套建设2×12MW余热电站项目，工程投资约为1.2~1.3亿元人民币，投资回收期约为3年。

对于已经建成投产的装机容量占可供利用资源装机容量的比例现在还无从得知，但山西省政府于2008年6月就关于对山西省焦化企业烟气(余热)利用情况进行摸底调查，预计近期会有调查结果。

焦炭行业烟气余热利用其技术方案基本同水泥行业，配置余热锅炉(热交换器)+汽轮发电机组。

4.钢铁行业余热利用现状

烧结矿余热回收技术，用空气冷却热烧结矿(烧结设计规范中要求生产冷烧结矿)，高温空气使锅炉产生高压和中压蒸汽，再进行发电，低温空气可以用于热风烧结。而炼钢转炉中通过安装汽化冷却烟道，构成蒸汽发生系统，可产生饱和蒸汽用于发电。

目前，该两类余热利用方式包括济南钢铁、昆明钢铁、马鞍山钢铁等在内的多个钢铁企业都已经付诸实施，并取得了良好的收益。经测算，该类余热发电项目单位造价在6500元人民币/kWh，项目投资回收期为2.5~4年。钢铁工业领域低温余热发电的市场约合150亿元，而该行业的余热发电真正实施则是从2005年以后陆续有企业建设并投产，因此，于钢铁行业而言，其余热发电尚处于起步和推广阶段，其技术也在逐步完善和提高的阶段。相信在不久的将来，随着技术的成熟和市场的完善钢铁行业余热发电也将迎来一个发展的高峰。

5.浮法玻璃生产余热利用技术现状

目前，国内的平板玻璃行业大多采用浮法玻璃生产技术，一条500t/d的浮法玻璃生产线的烟气余热一般可生产饱和蒸汽7~8t/h，目前这些余热蒸汽主要用于冬季采暖，其他时间除极少量蒸汽用来加热重油外，大量蒸汽白白浪费掉，为此，广州市瑞溥能源环保科技有限公司在多年研发饱和蒸汽发电技术的基础上，开发出适合浮法玻璃生产线用的余热发电技术，每千瓦的投资仅需人民币4000元，投资回收期约1年，其经济效益和社会效益十分显著。

原标题：中国余热发电技术分析（一）

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