百年企业绿色发展：湖北新冶钢绿色转型在路上-undefined

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湖北新冶钢有限公司(简称新冶钢)是中国现存最早的钢铁企业之一，其前身大冶钢铁厂是清末汉冶萍煤铁厂矿有限公司的重要组成部分，具有悠久的历史，素有中国“钢铁工业摇篮”之称。

2015年12月3日，国家区域工业绿色转型发展试点院士专家行活动在黄石举行，这是国家工信部、中国工程院对黄石工业绿色转型发展工作的鞭策与鼓舞。作为黄石的代表性企业，湖北新冶钢有限公司做出了自己最大的努力。

新冶钢致力于绿色转型：

(一)管理转型

1、组织架构

新冶钢设立了以公司总经理为领导、分管副总经理为管理者代表的能源环保管理领导集体，设立了节能环保的管理机构——能源环保部。

2、过程管理转型

新冶钢创新管理思路，在管理方法和手段上形成了具有自身特点的冶金节能环保管理架构。

引进专业技术服务公司和专业技术厂家，通过合同能源管理模式对公司加热炉燃烧系统进行系统管理，达到能耗指标下降和成本降低的目的;利用高效节能水泵的工作原理对部分水泵进行改造，节电效果达30%。对主要冶炼用能设备如：炼钢精炼炉通过系统控制，根据冶炼工艺和冶炼时间进行自动控制，节能效果达到8%。

3、设备转型升级

新冶钢努力需求改善：企业先后关停了24座煤气发生炉、3座燃煤锅炉、2座烧结机、2座石灰竖炉等高污染设施。投资十几亿元，对厂界边的锻造系统实施了搬迁改造和升级转型。

(二)绿色技术应用

1、生产流程的集约化

近年来，新冶钢通过加大产品结构调整和技术改造力度，大力实施能源利用效率最大化，污染物排放最小化，环境影响程度最少化的“一大二小”战略，实现了生产流程的再造。形成了一条高炉铁水热装——转炉热坯红送——轧钢热装轧制的高效集约化生产流程。特殊钢连铸工艺综合成材率比传统工艺提高10%以上，通过“连铸热送热装轧制”，加热炉能耗降低45%，轧机产量提高30%，实现低成本、低能耗、高效生产的目标。

与此同时，在局部生产工艺改进优化生产组织形式，提高在线技术运用规模，强化能源、资源的源头控制，实现流程连续化、高效化，降低制造成本，减少污染排放：

在炼铁工序，公司成立了铁前节能降耗攻关专题组，通过提高风温、加大风量、稳定炉料结构、提高入炉品位、提高喷煤比和开展系列节能改造，使铁前能源消耗水平大大提高，综合焦比下降15.5%，入炉焦比更是大幅度下降27.6%。仅此一项一年节约成本1.2亿元。

在炼钢工序，通过炼钢转炉化降低炼钢工序能耗，实现“负能炼钢”。主要措施有：一是优化转炉煤气、蒸汽的回收利用工艺，提高转炉煤气、蒸汽的回收利用水平;二是不断优化生产工艺，降低转炉及连铸工序能源消耗，提高能源使用效率;三是认真落实用能管理制度，减少直至杜绝设备的空运、空耗现象。目前120吨转炉配套建设了汽化冷却装置，产生的蒸汽用于炼钢真空。蒸汽回收量达到75Kg/t钢，同时转炉回收量达到120m3/t钢。

在成材工序，通过：①在坯料供应上优化流程，利用现有钢锭、连铸坯资源及各加工机组组距分工，通过一台连铸机对一台轧机的物料平衡，提高一火材比例，降低能源消耗;②“以轧代锻”的工艺改进，降低锻造品种的能源消耗。

2、能源的相互转化优化配置

第一步，改变了煤、油为主的动力能源结构。第二步，实现了能源的相互转化。第三步，实现能源的优化配置。

3、资源的综合利用

钢铁生产过程中产生的废气、废水、废渣等均是可利用资源。新冶钢采用先进技术，变废为宝，实现废弃物的资源化和无害化。既减少了环境污染，又产生了巨大的经济效益。

4、污染物的有效控制

包括对烟粉尘的控制、二氧化硫的控制以及对噪声的控制。

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