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4.2变换气脱硫系统的设计。
4.2.1工艺流程图
变换气经过水分离器,分离掉雾状液滴后,并联进入1#、2#变换气脱硫塔内,变换气中的H2S在变脱塔内与从塔顶喷淋而下的脱硫贫液进行逆向接触,完成脱硫贫液对变换气中H2S的吸收,净化后的变换气去变压吸附脱碳工段。吸收H2S的脱硫液经减压去再生槽。脱硫贫液经变脱泵输送至变脱塔内,888从贫液槽处补入。
4.2.2变脱塔的设计
考虑到节省投资,降低改造费用,尽量利用旧设备的原则。来新建一套变换气脱硫系统,变脱塔利用两台旧设备(其中一台为Φ1800×24000的饱和热水塔,另一台为Φ1800×22000脱碳塔)改造而成。两塔内各装填5.5m的Φ50×25×1.5聚丙烯阶梯环,两段。考虑到两台旧设备的塔径较小,空塔气速较高,所以将2台变脱塔采用并联操作。共用一个再生氧化槽,贫液槽。两个变脱塔各用一台Q=150m3/h的变脱泵(由脱碳泵改造而成)。
具体运行数据见表2:
5.新建的888法脱硫系统的生产运行状况。
目前日产氨醇170吨左右。脱硫系统从2006年12月投运以来,经过近半年时间的运行来看,生产运行情况正常,完全达到设计要求。
5.1半水煤气流量在24000Nm3/h,半水煤气中H2S含量1.0~2.8g/ Nm3。半水煤气脱硫出口H2S含量控制在0.025~0.07g/ Nm3。半水煤气中H2S含量在2.0g/ Nm3以下时,采用一台贫液泵及一台富液泵运行方式。若半水煤气中H2S含量在2.0g/ Nm3以上时,采用二台贫液泵及二台富液泵运行方式。
5.2变换气脱硫入口H2S含量在100~150mg/ Nm3。1#、2#变脱塔各开一台Q=150m3/h变脱泵的情况下,变脱塔出口H2S含量可控制在10 mg/ Nm3以下。考虑到节省电耗,某公司采用开一台Q=150m3/h的变脱泵供双变脱塔,单泵运行时,变脱塔出口H2S含量为20~25mg/ Nm3。
5.3脱硫系统投运后,精脱硫装置负荷大大减轻,其出口总硫含量达到指标要求,甲醇催化剂运行寿命由不足三个月便报废到运行近半年后活性依然很强,十分正常。大大地延长了甲醇催化剂的寿命。甲醇催化剂的费用及甲醇的生产成本大大降低。
5.4由于脱硫系统投运后,以Na2CO3水溶液为吸收剂,888为脱硫催化剂,脱硫液循环使用,基本杜绝了外排现象。改变了以往氨水中和后直接排放而对环境造成的污染。
5.5由于新建的脱硫系统投运后,使得大量掺烧高硫煤得以实现,每天可掺烧高硫煤70吨,可节省成本70×80元=5600元。经济效益明显。
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