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宝钢湛江钢铁基地项目紧扣国家节能环保方面的发展战略,着力构建钢铁企业循环经济体系,在保障钢铁生产主体设备技术先进性的同时,秉承宝钢坚定的社会责任和绿色钢铁理念,积极吸收和采用国内外先进的节能减排新工艺,减轻环境压力,坚定不移地实现“双最双共”目标(即资源利用率最高、排放最少,企业与社会共享资源、共享发展成果),力争成为资源利用率最高、污染排放最低、企业与社会充分循环互动的生态工业园,成为我国钢铁工业绿色环保、循环经济的示范工程。
■ 装备大型化、自动化
采用国际、国内先进的技术、工艺、设备,减少能源消耗,降低污染排放。湛江钢铁自主集成以下当今钢铁工业先进的工艺技术和大型装备:7m大型焦炉、550m2烧结机、500万吨链篦机和回转窑球团生产线、5050m3特大型高炉、350吨转炉、30万吨码头等。设备的大型化,大大提高了各项生产技术经济指标,降低资源和能源的消耗;同时采用全数字化三级计算机系统,实现生产操作全部自动化,提高生产控制精度,降低物料消耗,有利于提高环境保护设施的效率和装备水平。
■ 固废处置资源化
厂区固废处置严格遵循“减量化、资源化、再利用化”的原则,在优先考虑减少资源、能源消耗和污染物产生的基础上,尽可能在企业内部实现资源化利用,兼顾社会产业链之间的资源再生循环利用,实现“高效率、低消耗和低排放”,综合利用率达99.96%,达到国际先进水平。全厂约30%固废在厂内直接循环利用,剩余部分在厂外进行社会化利用,生产出高附加值产品进入社会利用,如高炉水渣磨细作为矿渣水泥的掺合料,钢渣加工成钢渣微粉和建材制品后进入社会循环,由水泥厂、船厂、道路建设、制砖等行业利用,大大降低下游行业的资源消耗和污染排放。由于生产过程中产生的固体废物得到了高效合理利用,带来了明显的环境效益和经济效益,因此湛江钢铁将固体废物更名为“二次资源”。
湛江钢铁独创性地将7个二次资源处置项目布置在厂内,将二次资源处置过程中产生的污染控制在厂区内,同时减少二次污染,更加有效地掌握二次资源处置全流程,确保处置的合理性。
除此之外,湛江钢铁建设全厂含铁固废处理中心工程,配置转底炉、OG泥冷压块、污泥均质化、氧化铁皮分选等项目,处置手段多样化,效果更有保障,实现含铁尘泥100%回收利用。
■ 高效烟气治理措施
在无组织排放控制方面,由原料单元设置“蒙古包”将粉状料全部封闭,配合原料大棚和防尘网,抑制无组织粉尘扩散,在国内钢铁企业属于先例;原料、烧结和炼焦区域过路段实施皮带通廊,其余进行皮带机封闭,同时配以微雾抑尘技术,对起尘点进行粉尘治理,做到无组织粉尘完全受控,改善视觉效果;在炼铁和炼钢设置屋顶除尘系统,杜绝无组织粉尘的散逸,通过以上手段,保证湛江钢铁无组织排放处于钢铁业最优水平。
在组织排放控制方面,全厂共设有170套除尘器,其中包括工艺除尘18套,非工艺除尘152套,全面控制烟粉尘的排放量,减轻环境压力。湛江钢铁严格按照国家和地方的环保要求,通过技术升级改造,使烟粉尘排放浓度达到特别排放限值要求,对空气中的PM10、PM2.5的浓度影响控制到最低。
在烧结烟气“三脱”方面,烧结烟气净化采用国际先进的活性炭技术,实现脱硫、脱硝、脱二噁英,排放达标更有保障。通过本系统对烧结机头烟气净化,使烧结烟气SO2浓度控制在50mg/Nm3以下,NOx控制在150mg/Nm3以下,粉尘排放浓度控制在20mg/Nm3以下,均达到特别排放限值标准。
在焦炉烟气脱硫脱硝方面,为了达到特别排放限值要求,湛江钢铁对焦炉烟气采用同步脱硫脱硝工艺,采用低温脱硝技术,与高温和中温脱硝技术相比更加节省能源。同时,煤气精制单元在真空碳酸钾工艺后面增加干法脱硫设备,保证焦炉煤气中硫化氢含量降到100mg/m3以下,符合清洁生产一级标准。
在自备电厂烟气治理方面,为响应《煤电节能减排升级与改造行动计划》中“超洁净”排放标准的要求,湛江钢铁自备电厂通过技术优化,进一步降低污染物排放浓度,在设置布袋除尘的基础上,增加湿法电除尘,将烟粉尘浓度排放控制在10mg/m3以下;升级脱硫工艺,有效将二氧化硫浓度控制在35mg/m3以下;通过增加脱硝设施填充料,进一步提高脱硝效率,将氮氧化物的浓度控制在50mg/m3以下。
高炉煤气采用干法煤气除尘工艺,净化后煤气含尘浓度≤5mg/m3,进入全厂煤气管网全部回收利用。湛江钢铁通过自备电厂的调节作用,完全消耗多余的高炉煤气,既节约了燃煤的使用量,也减少煤气放散带来的环境问题。
转炉煤气净化采用湛江钢铁独创的“新OG”技术,既能达到良好的除尘效果,粉尘浓度≤20mg/m3,也能适应湛江潮湿的气候条件,保证系统平稳顺利运行。
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