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2.干化过程的防粘结和尾气处理

污泥热处理技术前段，一般是污泥干化的过程，即将包络在污泥中的水采用热能预以汽化并排除，以满足不同的热处理技术的要求。

由于污泥有机物组份、活性、变异和其它物理特征，决定了在降低含水率的过程中无法避免的污泥粘结问题和大量的臭气逸出，若处理不当，造成示范工程失败，以至名利俱损也时有发生。笔者认为，污泥热处理技术中防粘结和除臭措施及其实效是技术含金量的重要成色。

城市污泥在干燥过程中有一特殊的胶粘相阶段(含水率为60%-40%左右)。在这一极窄的过渡段内，污泥极易结块，表面坚硬、难以粉碎，而里面却仍是稀泥，这为污泥的进一步干燥和灭菌带来极大困难，且能耗比达到常态的2.5倍。解决这一问题的有效手段就是干料返混，干燥器进料前先将一定比例含固率>90%的干泥颗粒返回混合器与湿污泥混合，其过程中干粒起到如珍珠核的作用，湿污泥只是薄薄地包裹在干粒外面。控制混合的比例，使混合物的含水率降到30%～40%，这样使污泥直接越过胶粘相，大大减轻了污泥在干燥器内的粘结，干燥时只需蒸发颗粒表层的水分，使干燥容易进行，能耗降低。

国外对污泥处理的管理非常严格，它必须是环境安全的，不能产生二次污染。所以国外的污泥干化技术很重视尾气处理和臭味控制。早期的ESP直接加热系统，引入外部空气经加热后通入干燥器，蒸发污泥中的水分并运送污泥。离开干燥器后热风与干污泥颗粒分离，然后经过除尘、热氧化除臭后排放。由于热风的量很大，使得尾气处理成本非常高，这一缺陷使人们一度将兴趣转到了间接加热系统上。后来，产生了转鼓式直接加热工艺，采用了气体循环回用的设计，使这一缺陷得到明显改善。在其干燥工艺中，热风经过除尘、冷凝、水洗后，85%返回转鼓，只有15%需经过热氧化除臭后排放。这减少了尾气处理的负担，更重要的是大大减少了外部空气的引入量，将转鼓内氧气的含量维持在很低的水平，从而很大程度上提高了系统的安全性能。对于间接加热系统，尾气的量要小得多，相应尾气处理的负担要轻得多。间接加热干化后的尾气经冷凝、水洗后送回燃烧炉，将产生臭味的化合物彻底分解，所以其尾气能满足很严格的排放标准。另外，无论是直接加热或间接加热系统，干燥设备内部都采用适当负压，避免了臭气的外泄，工厂的污泥仓、干燥车间、成品仓等构筑物内的气体都抽走集中处理。

所以，不管是何种热处理技术，选择什么样的干化系统是非常关键的，这决定了这种热处理技术的先进性、可靠性以及有没有二次污染的关键。

3.寻求污泥热能自持平衡点

某污水处理厂污泥采用循环流化床直接燃烧湿污泥，曾进行过实验性热平衡测试试验，实验表明的热量平衡见下表：

原标题：污泥热处理技术值得关注的几个问题与展望

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