我国有色金属行业节能降耗路在何方-undefined

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我国GDP增速连续第四年超过10%，2006年达到10.7%；同时，2006年单位国内生产总值能耗虽然同比下降1.2%，但离年初预定的节能目标仍有差距。国务院总理温家宝在十届全国人大五次会议上作政府工作报告时指出，今年在节能环保方面，重点要做好八个方面工作，特别提出要突出抓好重点行业和企业，加强钢铁、有色金属、煤炭、化工、建材、建筑等重点行业以及年耗能万吨标准煤以上重点企业的节能减排工作。由此可见，有色行业是我国节能降耗所要加强的重点目标。

有色行业节能降耗成绩突出，但仍有潜力可挖有色金属行业工艺流程比较长，采矿、选矿、冶炼以及加工过程中都需要消耗能源。2005年，我国有色金属工业年消耗标准煤达到约8341万吨，约占国内能源消费量的3.8%，占国内企业能源消费总量的6%左右。近年来，我国有色金属行业通过淘汰落后工艺，优化调整产业结构，通过加强管理、技术改造和增加产品附加值等措施，使节能降耗成效显著。一些有色企业利用国家对钢铁、有色金属、煤炭、石化等9个高耗能行业开展“千家企业节能行动”之机，掀起了抓节能降耗工作的热潮，取得了社会效益与企业效益的双赢。

据统计，2005年我国铝锭综合交流电耗下降到14622千瓦时/吨，比2000年下降了858千瓦时/吨，再创历史最好水平。而且总体水平已基本达到国际原铝协会制定的2010年世界原铝的节能目标14600千瓦时/吨。2006年，我国粗铜平均电耗为823千瓦时/吨，比2001年下降了47千瓦时/吨。氧化铝综合能耗更是大幅度下降，从2001年的1179.96千克/吨下降到2005年的986.46千克/吨，2006年进一步下降到893.91千克/吨。铝加工材综合能耗下降到700千克标煤/吨，比2000年的1139千克标煤/吨下降38.5%。

尽管最近我国主要有色金属单位产品综合能耗呈现总体下降趋势，但目前平均每吨有色金属综合能耗与国际先进水平相比，差距仍然存在。2006年，我国电解铝直流电耗为13506千瓦时/吨，而国际先进水平为13350千瓦时/吨，比先进水平电耗高156千瓦时/吨。我国铜闪速炉冶炼平均单耗为0.606吨标煤，国际先进水平为0.50吨标煤，比国际先进水平高近20%。我国窑闭鼓风炉锌冶炼的平均能耗比国际先进水平高33.4%，铅冶炼的平均能耗比国际先进水平高84.2%。2006年，我国有色金属产量再创历史新高，但是部分有色金属单位产品综合能耗却比2005年有所上升，这值得我们警惕。如铝锭综合交流电耗比2005年增加了49千瓦时/吨，粗铜煤耗增加了78千克/吨。

铝工业成为第一能耗大户

我国有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼和加工三大领域，其中尤以电解铝能耗为最。在我国有色金属各品种中，由于电解铝和氧化铝生产过程中能耗大，加上产量高，毫无疑问是第一能耗大户。2006年，我国原铝产量935万吨，耗电1371.72亿千瓦时，占发电量的4.8%和全社会用电量的4.9%。国家进行的千家企业节能行动中，铝企业就有49个。氧化铝生产耗能也不小。2006年我国生产氧化铝1370万吨，按照当年氧化铝综合能耗为893.91千克/吨计算，共耗能1224.66万吨标煤。同时，2006年我国铝加工材产量为815万吨，按照当年综合能耗为700千克标煤/吨计算，共耗能570万吨标煤。据统计，2005年电解铝和氧化铝生产能耗占全年有色金属能耗总量的69%。2006年氧化铝和电解铝产量增长幅度高于全国有色金属产量增长幅度，再加上铝加工方面的能耗，估计整个铝行业能耗占到整个有色金属行业能耗的75%左右。除了电解铝和氧化铝之外，锌工业成为第二能耗大户。2006年我国锌产量为315.3万吨，按照当年电锌直流电耗3154.6千瓦时/吨计算，全年共耗电99.46亿千瓦时。

我国有色行业节能降耗发展思路

在2000年和2005年，我国10种有色金属综合能耗每吨分别为4.809和4.665标准煤，铝综合能耗每吨分别为9.923和9.595标准煤，铜综合能耗每吨分别为4.707和4.388标准煤。国家发改委在“节能中长期专项规划”中，明确提出了我国有色金属行业2010年和2020年能耗目标为：10种有色金属综合能耗每吨分别为4.595和4.45标准煤，铝综合能耗每吨分别为9.471和9.22标准煤，铜综合能耗每吨分别为4.256和4标准煤。为了更好地完成“十一五”规划，即2010年万元国内生产总值下降0.98吨标准煤、降低20%的目标，有色节能工作任务艰巨。

今后应该怎么做？

第一，对有色金属产品能耗标准进行深入研究，制订发展战略和规划，进而建立和完善科学合理的有色金属能耗标准体系，并适时制订出一批能耗标准，确定各能耗标准的框架内容和各项技术指标，建立和完善有色金属能耗标准体系。中国有色金属工业协会副会长兼秘书长潘家柱认为，制订耗能标准有利于推动有色金属技术进步、产业进步，鼓励先进、淘汰落后。能耗标准的制订要有先进性，要适合今后的国情，才能达到节能的目的。

第二，要大力发展有色行业循环经济。一方面，要从原生资源的开采中千方百计节能，另一方面，大力发展有色金属循环经济、从根本上改变能耗结构，已经成为解决能耗过高问题的必由之路。中国有色金属工业协会根据2003年坑采、露采、冶炼过程的能耗，计算出生产每吨原生铜、铝、铅、锌与生产每吨再生金属的能耗的比较，再生金属每吨节能分别是3.328吨、8.199吨、1.360吨、2.632吨标煤。据中国有色金属工业协会再生金属分会统计，2006年，中国再生有色金属的总产量达到453万吨，比2005年增长21%。其中再生铜168万吨，再生铝235万吨，再生铅39万吨，再生锌11万吨。再生金属产业节能降耗明显。2006年，中国再生有色金属产业总节能2568.3万吨标煤，其中再生铜节约559.4万吨标煤，再生铝节约1927万吨标煤、再生铅节约53万吨标煤、再生锌节约28.9万吨标煤。如果我国再生金属产量占整个有色金属总产量的40%，那么将节约大量的能源。

第三，要大力发展节能技术，淘汰落后工艺和技术。实践证明，先进的技术设备和工艺是保证我国有色金属行业节能降耗的根本。对此，我国有色矿山重点采用大型、高效节能设备，提高采矿、选矿效率；铜熔炼采用先进的富氧闪速及富氧熔池熔炼工艺，替代反射炉、鼓风炉和电炉等传统工艺，提高熔炼强度；氧化铝发展选矿拜耳法等技术，逐步淘汰直接加热熔出技术；电解铝生产采用大型预焙电解槽，限期淘汰自焙电解槽，逐步淘汰小预焙槽；铅熔炼生产采用氧气底吹炼铅新工艺及其他氧气直接炼铅技术，改造烧结鼓风炉工艺，淘汰土法炼铅；锌冶炼生产发展新型湿法工艺，淘汰土法炼锌。

第四，健全节能环保政策体系。注重发挥市场机制作用，综合运用价格、信贷等经济手段。尽快修订颁布《节能法》，确立节能在我国的法律地位和作用，并及时出台相应的配套法规和政策。不符合节能环保标准的不准开工建设，现有企业经整改仍不达标的必须依法停产关闭。

第五，发挥财税的作用。对那些低附加值、高能耗的产品，取消出口退税，改为出口征税，抑制出口。在价格方面，要让资源税和资源价格能从长期来反映出资源的稀缺程度。

原标题：我国有色金属行业节能降耗路在何方

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