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“入口NOx平均浓度327.3mg/m3,出口NOx平均浓度15.55mg/m3,脱硝效率达到95.25%。”这是山东省茌平信源铝业有限公司6#机组的脱硝数据,远低于山东省《关于加快推进燃煤机组(锅炉)超低排放的指导意见》中规定的50毫克/立方米的标准。
如此低的NOx排放浓度,如此高的脱硝效率,企业是如何做到的?记者了解到,该公司采用了山东天璨环保科技有限公司以稀土为主要活性组分的新型高效无毒脱硝催化剂,可再生多次重复使用,最终废弃催化剂不属于危险废弃物,不存在传统催化剂二次污染问题,也彻底解决了企业的后顾之忧。
以稀土为主要活性组分的新型无毒脱硝催化剂有何特点?与传统脱硝催化剂有什么不一样?在燃煤电厂、水泥、玻璃等行业烟气氮氧化物治理应用领域效果如何?
在日前举办的中国(淄博)稀土应用与环保技术高端论坛上,专家对山东天璨稀土基脱硝催化剂实际应用中高效环保、不产生危险废物、无二次污染的良好使用性能给予充分肯定,认为推广稀土基脱硝催化剂不仅有助于燃煤电厂、水泥、玻璃、钢铁冶炼、陶瓷生产、化工等行业企业烟气氮氧化物治理,还能推动我国轻稀土平衡利用,促进稀土产业健康发展。
烟气脱硝遭遇绕不过的坎儿?
传统脱硝催化剂多为钒钛系,含有剧毒成分,易产生二次污染,失活的催化剂属于危废,处置费用高
众所周知,NOx是形成酸雨和光化学烟雾的主要因素之一,来源于火电厂锅炉及化工、钢铁、水泥等生产中产生的废气,不仅会引起农作物和森林大面积枯死,还会致癌,危害人类健康。
在NOx污染防治方面,早在2010年初,环境保护部就颁布了《火电厂氮氧化物防治技术政策》,要求全国范围内200MW及以上燃煤发电机组和热电联产机组,以及大气污染重点控制区域内的所有燃煤发电机组和热电联产机组必须建立脱硝系统。火电厂大气污染物排放标准(GB13223-2011)于2011年7月发布,其中NOx排放标准进一步加严。
记者了解到,脱硝技术主要包括低氮燃烧、选择性非催化还原(SNCR)、选择性催化还原(SCR)等。其中,低氮燃烧技术优点是投资低,运行费用低,但脱硝效率低,影响燃烧效率;SNCR的技术特点是在1000℃左右,炉内喷氨,优点是固定投资少,费用只有SCR法的1/3,不用催化剂,缺点是脱硝效率低,氨过量3~5倍,运行费用高,氨逃逸造成二次污染。SCR的技术关键是使用催化剂,效率高,技术成熟可靠,运行费用低。
根据有关统计,目前火电厂采用的脱硝技术95%以上是SCR技术,脱硝催化剂多数为钒钛系,即以V2O5(WO3、MoO3)为活性成分。V2O5有较高的毒性,失活的催化剂属于危废,必须交由专业的危废处理企业处置,处理费用达5000~8000元/m3。此外,钒钛系催化剂的强度、抗磨性、抗SO2毒性等性能还有待优化。
大规模脱硝带来大量废旧催化剂,如果随意堆存或不当利用处置,将造成严重的环境污染和资源浪费。与此相对应的,是亟待提升的危废处理能力。
据山东环保技术服务中心原主任李宝林介绍,山东省危险废物年产生量大,而省内持有危险废物经营许可证单位危废利用处置能力有限,远不能满足处置需求。特别是烟气脱硝过程中产生的废钒钛系催化剂被列入《国家危险废弃物名录》(2016版)后,每年将会产生上万吨废催化剂。面对这种现状,必须迅速摸清底数,建设完善处置设施,大力推广使用稀土基催化剂。
无毒脱硝催化剂具有哪些优势?
无毒、高效、适用温度范围宽,抗中毒能力强、失活后可再生,无二次污染,无需进行危废处理
针对含钒催化剂存在的问题,山东天璨环保科技有限公司瞄准脱硝催化剂的无毒高效制备技术,联合南京工业大学率先对稀土脱硝催化剂进行研发,形成了具有完整自主知识产权的原始创新成果,填补了国内外烟气无毒脱硝催化剂技术空白,技术性能达到了国际领先水平,也彻底打破了脱硝催化剂关键技术长期依赖国外技术的局面。目前,公司已具备50000立方米/年新型高效无毒脱硝催化剂生产能力,成为我国乃至世界上最大的新型环保脱硝催化剂产业制造基地。
记者在山东天璨环保科技有限公司生产车间见到了无毒脱硝催化剂及其支撑体,闻上去没有刺鼻味道,外形酷似蜂窝状。
“我们研发了稀土掺入的过渡金属复合氧化物脱硝催化剂新体系,和具有助催化脱硝功能的新型ATS多相蜂窝陶瓷支撑体及支撑体与催化活性组分结构之间高强结合的制备新技术,并采用国产化原料制备催化剂,大幅降低催化剂生产成本。”山东天璨环保科技有限公司总经理王志民向记者详细介绍了新型催化剂的独到之处和环保优势,采用稀土为主要活性组分,无毒、高效,脱硝活性温度窗口宽泛(250℃~450℃),脱硝效率可达90%以上,抗中毒能力强,脱硝催化剂支撑体的轴向抗压强度高,耐水性能好。与普通催化剂3年左右的寿命相比,新型催化剂的使用寿命可达10年,活性降低后经处理可再生多次重复使用。最终废弃催化剂还可制作建筑材料,从根本上解决了有毒催化剂二次污染问题。
围绕无毒脱硝催化剂,山东天璨环保科技有限公司不断加大研发力度,先后申请发明专利34项,其中授权14项,申请国际专利2项。持续改进产品性能,如今开发出了第四代产品,活性更高,生产过程及后续处理更加环保。截至目前,产品已应用于60余项工程。
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