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4解决措施
4.1使用湿矿渣并增大掺入配比
由于废石和建筑废渣粒度不均齐且干燥细料又少,不利于稳定料床厚度,而矿渣水分大且细,所以可以适当增加矿渣配比(8%)。
4.2增加挡料圈高度
适当地增高挡料圈高度,使大部分物料存于磨盘上,利于稳定料床。通过多次试验,把挡料圈高度由设计的230mm加高到260mm,开机时落副辊使其起到布料作用以稳定料床厚度。磨机台时产量由160t/h提高到175t/h。
4.3使用助磨剂
加入我公司自制的复合型醇胺类助磨剂,可改善物料易磨性,进一步提高物料在磨内的流动性。通过多次试验,从喂料皮带秤处掺入0.05%的YB010-J复合型助磨剂后,台时产量大幅度提升,提产效果在10t/h以上。
4.4密封堵漏
对立磨漏风点进行彻底排查,重点对磨辊密封、尾排风机和它们之间的连接管道进行检查,对出现的漏点进行封堵,对4个磨辊密封采用厚帆布进行制作,确保密封堵漏效果。
堵漏后,入磨压力升高到-280~-350Pa,立磨台时产量升高到180t/h,但磨机压差仍然在6 500Pa以上,立磨主电动机电流仍然在255~265A波动。经查,密封堵漏后,虽然入磨风量增大了,但喷口环处的挡风板使用时间较长,磨损较严重,此处风速变小,风向发生变化,使入磨气体在磨内产生紊流,影响磨机内风的旋流状态,导致对物料提升力减少,物料循环量增加,压差增大,立磨主电动机电流升高。为此,按照设计要求重新修复已磨损的挡风板,提高磨内风速。
4.5减少磨盘与喷口环处的间隙
该处的间隙一般控制在5~8mm,如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落,会使这个间隙增大,部分入磨热风会从这个间隙通过,从而降低喷口环处的风速,造成吐渣量增加。通过现场测量间隙已达到15~20mm,远远超出控制要求。为此,用耐磨板进行补焊,确保该处间隙达到控制要求。
4.6修复挡料圈
通过检查发现挡料圈磨损较大,挡料圈上部由于物料的挤压向外倾斜。磨辊大端到挡料圈的最小间隙为40~45mm,磨辊中间到挡料圈间隙60~65mm,正常最小间隙为20~25mm。2014年3月13日停机,在挡料圈上部焊接一圈高80mm厚10mm的钢板,增加后有一定效果。
4.7提高研磨压力
把有杆枪压力从13.0MPa提高到13.5MPa,把无杆枪压力由3.0MPa降低到2.5MPa后,磨机台时产量逐渐提高,水泥的比表面积由350m2/kg提高到了375m2/kg,水泥标准稠度用水量下降了1%左右,水泥性能大大改善。
4.8对循环风管进行技改
通过分析,导致循环风入磨难的主要原因是:1)袋除尘器后烟囱直径(Φ3m)是循环风管直径(Φ2.4m)的1.25倍,烟囱直径偏大导致循环风入磨难;2)入磨风管-循环风管、烟囱-循环风管是垂直连接,阻力增加影响顺畅通风,对循环风入磨有一定影响;3)现有系统磨机运行阻力大,风机已开到最大没有调节的余量。通过理论计算,如果入磨风管45°接循环风管,循环风管上开旁路至烟囱,可使入磨循环风比例由原设计的44%增加到78%,实现了大量循环风入磨。2014年4月2日对循环风管进行技改,改造前后循环风管与入磨风管、烟囱连接示意见图2。
循环风管技改后,循环风可实现大量入磨,通过标定可知,入磨风量由技改前30%提高到70%;出磨风温可以控制在85~90℃且可调,较改造前提高15℃,入磨负压降低。通过降低循环风机给定频率,使磨机本体压差由7000Pa左右降低到5500Pa左右,循环风机电流从145A降低到120A左右。同时磨机主电动机电流由原来的240~250A降低到200~220A,磨机台时产量稳定在185t/h,电耗29kWh/t,较技改前降低2kWh/t左右。
4.9更换双道锁风阀
经现场检查,双道锁风阀磨损非常严重,已起不到锁风效果,将双道锁风阀下料器更换成回转下料器,从磨机喂料口漏风明显减少,选粉机运行负荷较小,选粉机电流从300A降低到260A。
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