陈健：宝钢烟气治理的案例及经验分享

各位同仁，上午好!钢铁行业是污染治理重要的一个行业，重要的原因是什么呢?我自己的感觉，还是跟供给侧的改革有关系，供给侧改革要找个抓手，环保可能就是抓手。作为环保，国家要来用这个抓手的话必须是要建立很多的立法，从法治的角度会建立很多的标准、法律法规等各方面，所以最近这几年，环保方面的法律法规很多，对我们现在目前最直接的可能就是钢铁行业超低排放，这个超低排放去年环保部就搞了一个排放标准的修改单，拿到这个修改单以后也是征求意见，据我们了解，行业里面各家企业大家都意见纷纷，觉得标准太高。我们也提了很多的意见，后来就没出来，我们觉得是不是会缓一缓或者会做一些比较大的修改，但是出乎我们意料的是今年出了一个超低排放的要求。超低排放要求我们也仔细的研究，研究了以后，早上朱老师讲了一些，我们是非常有同感的，觉得很多事情其实还是缺乏一些很严谨的科学精神在里面，但是作为我们企业，只要政府下了这个东西，最终作为一个标准出台或者作为一个行政命令下达的话，作为企业我们是必须要执行的。所以基于这样一个考虑，这个东西一出来以后我们一方面也反映，另外一方面，在我们企业里也做了很多的梳理，梳理的情况是很不乐观，目前我们的状况其实距离超低排放要求还有很大的距离。

我们大概梳理了一下，可能百分之七八十的设备都要进行相应的改造或者局部的改动等等。对于我们来说，要做到超低排放，其实有两个方面的问题是要解决的，一个是技术方面的问题，其实早上朱老师也说了，技术方面还是有很多是没有完全解决的问题，包括特别的一些颗粒物，就是工况比较差的，比如高湿的一些没法用布袋除尘的一些颗粒物，包括转炉烟气等等，怎么样达到10毫克，这是一个比较困难的问题。还有一些炉窑的，轧钢的很多炉窑，过去是烧煤气的，觉得是清洁能源，所以连测都没有测，国家也没有要求，但是现在来了二氧化硫、氮氧化物，我们数据也没有，但是我们也做了一些测算、也做了一些检测，发现也是有问题的。究竟怎么做，技术上面，前无古人，所以我们还是有很多要探寻的事情，这是技术方面。

另外一个方面，可能是经济方面，因为企业是以盈利为目的，对于我们超低来说，投入就非常大，有专家估计，钢铁行业超低排放改造总的投入可能要超过800个亿，投入了以后将来运行环保的成本也是非常高，也有预计，说每吨钢要增加300元的环保成本，我们现在大概是在160元、180元的样子，到300元还要增加很大，现在一吨钢能赚多少钱，所以这个对我们企业的压力也很大。最近好多人都说钢铁行业形势好，钢价蹭蹭涨，效益很好，但是我告诉大家，其实这是表面现象，钢铁行业其实真的是一个薄利或者微利的行业，不说前几年，整个行业全部亏损的状况，就是这几年这么好的情况下利润也很低。这是一个非常低利的行业。所以在这样一个情况下，要拿出真金白银做这个事情，对企业的压力也很大。

我们觉得，现在对于我们来说要找到解决的途径，技术上要有效，经济上要可行，否则投了很多，经济上不可行的话也持续不了很长时间，所以这是我们要做的事情。

其实我们国环保也好多年，这几年投入都很大，我们近五六年的时间投入可能都要上百万，所以我们做了什么事情?也想跟各位同行做一些交流。

第一个，其实是无组织排放的治理，我们对所有的原料厂，我们过去是开放的料厂，扬尘非常厉害，我们对所有的料厂进行了封闭，实现全封闭以后，封闭的面积达到了60万平方米，对所有的皮带通廊，场面是半封闭式的，对落料解决不了，我们对整个皮带通廊进行了全部的封闭，达到了120多公里，大概140多条皮带。通过这样的改造，我们节约了土地资源大概是节约了23%，就是因为利用了这个高度，利用了筒仓之类的，大概达到了44万平方米，省出来的这些土地，我们就搞了绿化、做了小公园之类的，会增加绿化大概18、19万平方米。

另外也做了一些能源的利用，在棚顶安装了光伏发电装置，发电容量达到了2.4兆瓦，年发电量估计会到800万度，对棚顶的雨水，因为是干净的雨水所以我们也做了回收系统用于清扫逸尘。

这是我们根据各种物料的情况选择了各种不同的封闭形式，对混用料场何况是料场，采用了上面B型的料场，还有一些矿石料场用了C型的，煤厂是用了筒仓这种形式。

还有大家谈的比较多的就是烧结的脱硫脱硝，脱硫脱硝其实我们很早就做了，因为我们原来有3台450平方米的烧结机，到现在已经有10多年了，就做脱硫，都上了脱硫，有干的、有湿的。从大概6年前我们开始，因为对原来的烧结机进行淘汰、更新、改造、升级，新上3台烧结，伴随着新的烧结机的建设，我们的脱硫脱硝也开始做了，新的烧结的第一台叫4号烧结机，当时上的时候没有脱硝的要求，只有脱硫，那时候我们是采用了循环流化床的脱硫，脱硫效果确实很好。脱硫刚刚完接下去形势不对了，大概到2014年的时候又开始要做脱硝，那时候脱硝其实还没有要求，但是我们觉得应该要做脱硝了，因为我们第二台的烧结机的改造已经开始了，那时候就考虑脱硝，所以对老的也考虑要脱硝，因为前面已经有了循环流化床，后面我们觉得完全再拆掉也不现实，做活性炭，因为我们第二台是做的活性炭就是3号烧结机，所以我们对第一台用循环流化床的做SCR的脱硝，算中高温吧，280度。

第二台的3号烧结机，就用活性炭的烟气综合净化，再配合了用环冷的废气进行循环，环冷废气循环为什么做这个事情呢?其实也是为了解决环冷的无组织排放，过去环冷就是用风吹，鼓风以后把热气吹出来、灰也吹出来，现在在4号的时候我们上面加了一个罩子，束了几根烟囱，觉得大颗粒可能沉降下来，但是有一部分吹出去，那个时候贵决已经是进了一大步。但是到了第二台4烧结的时候，我们觉得这种形式还是不能满足需要，所以我们是把环冷的烟气一部分，除了自己循环，用低温的到高温段再去冷却，还有一部分回到烧结的床上面作为烧结氧的来源进行烧结。

现在刚刚投产二烧结，二烧结的形式跟三烧结差不多，也是用了活性炭，后面也用了烟气循环，但是这个又进了一步，除了用环冷的一部分烟气，还用了烧结机的一部分烟气，这就是早上朱老师也说的，我整个脱硫脱硝的建设规模可以降下来，运行成本各方面可以减少，当然我环冷的烟气，因为最终是要平衡的，我环冷进不来的烟气，我后面还要用除尘器出了以后排放。

这个原理我就不介绍了，各位现在看了很多，各种介绍很多，我是把我们的一些实际运行的一些参数，因为我们都是有在线监测设施的，一个小时、一个数据，所以我把这个数据，这可能是上半年，不是最新的。

这是两种方式，一个是活性炭脱硫脱硝，还有循环流化床脱硫+SCR脱硝，对脱硝来说同步运转率基本上100不，因为脱硫设施故障我的烧结机就停下来，因为现在必须同步。我们设计的脱硝效率是80%，但是我们实际运行，我们当时是这样考虑的，没有全部负荷的投入，因为我们大烧结机从两路走的，我们等于一路脱硝、一路不脱硝，这样做主要从节约运行成本考虑，另外我们也不能做到太低，因为政府年年都要减排，我还得为将来的减排留点余地，所以脱硝的效率都不是太过，大概60左右，后面的出口浓度大概是100不到。我们也做过功能考核，功能考核的时候脱效率可以达到90几。前年半年的整个运行情况是这样。现在因为脱硫脱硝的要求来了，我们最近也在考虑，还是不能达到超低的要求，所以我们还是考虑有什么地方达不到，我们现在是这样，就是说颗粒物是不能稳定达标的，活性炭的方法平均的排放浓度是可以达到8.4，全年的，因为他是波动的，不能每时每刻达到10毫克，所以不稳定。

循环流化床+SCR的方法，全年平均的要超过14%，氮氧化物是SCR的方法运行一段时间还是能够达到50毫克以下，但是活性炭基本上在六七十，连续的达到50还是做不到。针对这种方法目前这种情况，我们有这么一些考虑，循环流化床方法+SCR，因为颗粒物达不到，我们一方面是要控制布袋破损，因为我们要上万台条布袋，谁知道什么地方会有破损，比较难控制，所以我们现在想办法要控制布袋的破损，另外一方面，必要的还要增加一些过滤面积、减小过滤风速，我们也做过一些试验，减少烟气量，然后看它能不能达标，从这方面来考虑。

对活性炭的方法，因为氮氧化物也达不到，颗粒物也不能稳定的达到，我们总体的考虑是从工艺的源头要减少烟气量，出发点是减少烟气量以后减少后面穿过活性炭的风速，主要是这方面考虑。源头减少要控制漏风，减少进入净化装置的烟气量，来延长通过活性炭的时间，提高脱硝效率。另外，对活性炭增加筛分的效果，去除活性炭当中的细颗粒，减少颗粒物的排放，这个其实将来运行成本肯定是会相应增加的。

焦炉的脱硫脱硝，我们是有3组焦炉，现在我们建好的有1组焦炉，已经用到一两年了，这组焦炉采用的是SDA+SCR的方法，这是4座50孔的7米焦炉，两座焦炉合用一套脱硫脱硝设施，所以一共是两套。

看一下实际运行指标，对于脱硫效果还是不错的，达到了效率都是80%几，都是十几毫克，对脱硝来说效率也接近80%。它的投资大概在1.4亿，吨焦的运行成本是10元，还没建好的就不介绍了。脱硫的副产物的情况是这样的。

这是整个投资和运行成本的情况，对活性炭来说，它的投资大概是另外的循环流化厂+SCR的1.5倍，运行成本我们觉得相差不是太大。

我们还做了一些大气污染方面的科研，时间关系我也不再详细介绍。应对现在超低排放的一些技术的瓶颈方面，我们还有一些要探索的。现在我们着重是二氧化硫排放的问题，因为我后面轧钢的炉窑、烧煤气的炉窑有上百台，全部装脱硫设施的话太厉害了，将来运行、维护等等都是个问题，所以我们现在出发点想从煤气里面来做脱硫，一劳永逸，就是解决后续所有炉窑的硫这些问题，这是我们现在考虑的，但是在技术上目前还没做到，今天在座的很多都是环保方面的企业，希望各位企业的专家也可以给我们用户提供一些这方面的技术或者装备。

介绍到这里。谢谢大家!

(注：演讲稿根据现场速记整理而成，未经演讲人审核!)

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