244条！江苏印发《化工（危化品） 企业常见安全隐患警示清单》

（二）设备专业（37条）

114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。

115.压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。

116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。

117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。

118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求。

119.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。

120.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。

121.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。

122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。

123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。

124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。

125.未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。

126.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。

127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。

128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。

129.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。

130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。

131.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。

132.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。

133.储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。

134.防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。

135.有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。

136.散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。

137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。

138.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。

139.操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。

140.设备、管道高温表面没有采取防护措施。

141.管道物料及流向、标识不清。

142.设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。

143.带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。

144.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。

145.盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。

146.操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。

147.化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。

148.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

149.电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规范。

150.配电室未落实防小动物进入的措施。

（三）仪表专业（23条）

151.涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏检测报警仪。

152.未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。

153.可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。

154.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。

155.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。

156.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。

157.可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。

158.爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。

159.机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。

160.联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。

161.紧急停车按钮没有防误碰防护措施。

162.可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。

163.安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。

164.仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实，仪表不完好。

165.放射性仪表现场未设置明显的警示标志。

166.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。

167.紧急切断阀为非故障-安全型。

168.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。

169.自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。

170.气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置。

171.全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。

172.站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。

173.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。

（四）设计专业（15条）

174.地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。

175.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。

176.甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。

177.甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等。

178.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。

179.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

180.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。

181.企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。

182.企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。

183.气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。

184.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。

185.未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。

186.未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。

187.布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。

188.罐组的专用泵区未布置在防火堤外。

三、管理缺陷（58条）

（一）合法合规性（19条）

189.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。

190.未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。

191.未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。

192. 未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。

193.危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。

194.未按照国家规定提取和使用安全生产费用。

195.应急救援预案未报应急管理部门备案。

196.易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。

197.主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。

198.未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。

199.未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作。

200.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。

201.在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证。

202.危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。

203.锅炉、压力容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。

204.装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。

205.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。

206.未按导则要求编制生产安全事故应急预案。

208.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。

208.化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。

（二）制度、规程（16条）

209.未制定操作规程和工艺指标。

210.操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。

211.装置开停工未编制开停工方案。

212.试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。

213.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。

214.未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。

215.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。

216.未制定实施隐患排查治理制度。

217.未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。

218.未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。

219.未制定实施变更管理制度。

220.未制定实施事故（未遂事故）管理制度。

221.未制定实施承包商安全管理制度。

222.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。

223.未建立实施领导干部带班值班制度。

224.制度、规程不切实际，没有可操作性。

（三）风险评估与隐患治理（8条）

225.未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。

226.主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。

227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。

228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。

229.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。

230.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。

231.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。

232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。

（四）计划与台账（12条）

233.未制定实施年度安全生产教育培训计划。

234.未制定实施年度应急预案演练计划。

235.未制定实施年度设备检维修计划。

236.未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划。

237.未建立安全生产教育和培训档案。

238.未建立班组安全活动记录。

239.未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。

240.未建立安全附件台账、爆破片更换记录。

241.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。

242.危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。

243.未与承包商签订安全生产管理协议。

244.未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。