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2014年至2018年脱硝氨水消耗统计表
从上表统计可以看出,2017年NOX排放指标调整为≤300mg/m³后,双窑脱硝氨水使用量明显升高。其中,1#窑升高140Kg/h,2#窑升高216Kg/h,最高瞬时用量达到1000Kg/h以上,造成生产成本升高的同时带来较大安全隐患(枣庄某水泥厂2018年发生脱销氨水闪爆事故,窑门直接飞出近5米远),并且带来氨逃逸增加问题。
一、原因分析
熟料煅烧过程中NOX生成原理:燃料燃烧过程中,高温下由助燃空气中的N2和O2化合形成。助燃空气中的氮,在高温下被氧化,其反应所需要的活性氧原子也来源于氧分子的高温裂解。
其反应方程式为:N2+O2—→2NO;NO+1/2O2—→NO2
由燃料燃烧生成的NOX占熟料生产生成的的NOX总量的绝大部分。另外原料中含氮氧化物分解形成的NOX,在生成的NOX总量中,其占有比例很小。
因此,在熟料生产过程中,NOX总量的大部分产生于回转窑的煅烧过程,减少和还原回转窑产生的NOX是降低脱销氨水使用量关键。因此,利用分解炉锥部还原区对NOX进行还原能有效减少脱硝氨水用量。
2CO+NO2—→2CO2+N2
根据武汉理工大学谢峻林教授团队的数值模拟技术,日照中联水泥2#分解炉内气体流向如下图:
通过上图,可以清晰的看到三次风进入分解炉锥体后,气流有向下运动的轨迹,从而导致分解炉设计的还原区实际面积较小,并且三次风带来充足的O2使得尾煤燃烧较充分,无法产生足够的还原剂CO,使得2#窑脱硝系统氨水使用量偏高。
二、确定改造方案
结合日照中联水泥实际情况,经多次分析研究,日照中联水泥决定先对2#窑三次风管入炉位置进行调整,将原先下倾15°入炉管道改造为接近水平入炉,改变入分解炉三次风方向,增大分解炉锥体还原区体积。同时将原尾煤燃烧器离三次风管较远的一只位置下移,实现分级燃烧,从而产生足够的还原剂CO。
施工图纸如下:
四、改造效果
2018年底,在错峰停机期间,对2#窑入分解炉三次风管按照既定改造方案实施位移改造。根据计算,改造后分解炉锥体还原区面积从约12m³扩大到约25m³。同时,对回转窑尾煤燃烧器位置进行调整,从原先尾煤平行对向喷入分解炉,调整为一上一下喷入分解炉,实现分级燃烧。
改造完成后,回转窑于2019年3月15日恢复生产,至6月1日错峰停机,2#窑脱硝氨水使用量降至400Kg/h以下,较改造前氨水使用量减少约260Kg/h,改造效果良好。
经济效益:按全年运行210天,节省氨水使用量按260Kg/h计算,则年可节约氨水使用量210d*24h/d*260Kg/h/1000t/kg=1310t,氨水采购价格按710元/吨,年可节约氨水采购费用1310t*710元/t=93万元。
2020年,NOX排放指标调整为≤100mg/m³后,2#窑回转窑脱销氨水用量在500-550Kg/h,较改造前NOX排放指标≤300mg/m³仍节约120Kg/h,使用效果良好。
五、结束语
通过对2#回转窑三次风管入分解炉进口角度改造,扩大了还原区面积;通过尾煤燃烧器位置调整改造,实现尾煤分级燃烧,有利于还原剂CO的产生,从而大幅降低了脱销氨水用量,不但降低了生产成本,还降低了安全风险,减少了氨逃逸造成的二次环境污染。
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