脱硝系统安全经济运行分析

对脱硝控制系统进行优化。在原控制画面中增加脱硝出入口烟气NOx含量指示(等于A侧加B侧除以2)，增加脱硝压差显示(等于出口烟气压力减去入口烟气压力)，增加氨气消耗量累计值，以便于运行进行监视和调整;为防止由于空氨比大造成脱硝跳闸，增加在空氨比大于7%时联启备用稀释风机;稀释风量低于1500Nm3/h时联启备用稀释风机，在空氨比大于7%时禁止开启喷氨调门;为防止由于稀释风量中断造成氨气大量聚集引发火灾，增加任一侧稀释风量低于550Nm3/h时，联关该侧喷氨快关阀和调门;为防止脱硝在低温下运行，增加脱硝入口烟气温度低于300℃联关同侧喷氨调门和喷氨快关阀;为防止氨气逃逸率高，增加氨气逃逸率大于3ppm,联关同侧喷氨调门和喷氨快关阀;氨逃逸率大于2.5ppm，禁开喷氨调门并预关10%。

优化燃烧调整降低入口烟气NOx。针对烟气NOx的产生原理和我厂锅炉燃烧器实际运行情况[1][2]，在保证锅炉不结焦和锅炉效率的前提下，采取以下措施降低入口烟气NOx含量;空气预热热器入口过剩空气量由原来的1.25降至1.15，即氧量由原来的4.2%降至3%左右，经过调整后在煤量不变的情况下烟气入口NOX含量下降100mg/Nm3左右;对二次风配风调整方式进行调整，将原来的从下至上开启SOFA改为从上至下开，运行中保持第三层SOFA风最少开启50%以上，通过调整以后在氧量及煤量不变的情况下，入口NOX含量下降80mg/Nm3左右;优化磨煤机运行方式，正常运行中尽量减少上层磨的运行，最上层磨停运后入口NOX含量可下降100mg/Nm3左右。

优化控制方式及调门最佳开度。将原来的恒效率控制方式改为恒量控制方式，即控制烟囱入口NOx在国家标准之内，并定期对脱硝出口和烟囱入口进行对比，偏差大于50mg/Nm3时即进行标定;每季度定期在稳定锅炉负荷和喷氨量的前提下，对喷氨格栅调门进行调整，根据氨逃逸率及出口NOx变化，确定每组调门合理的开度从而提高脱硝效率。

强化运行管理。将脱硝出入口烟气NOx含量及氨气消耗量纳入小指标竞赛，并进行奖惩;运行主管及时对脱硝系统各数据进行分析和对比，及时提出针对性的运行调整方案;每天运行人员定期对脱硝系统漏氨情况进行检查，发现问题及时处理，以减少不必要的氨气消耗;对于脱硝系统的检修工作提高监护级别，防止不安全事件的发生。

四、实施效果

采取以上各措施后，脱硝入口NOx烟气含量由原来的600mg/Nm3下降至500mg/Nm3,脱硝的氨液消耗量(两台机运行)由原来的每月130吨左右降至现在的每月100吨左右，减小23.1%，大幅提高机组运行的经济性;脱硝催化剂阻力由原来的800Pa降至500Pa左右，脱硝投运率增加1%左右;空预器烟气侧阻力稳定在1100Pa左右。

通过我们不断的摸索、研究，根据现场实际情况对脱硝系统进行运行优化，从而保证了脱硝系统在现有状态下安全运行并减少了液氨消耗量，通过提高脱硝系统运行的安全性、经济性从而提高了机组运行的安全性和经济性。