冲渣循环水管道结垢原因分析及化学清洗

3清洗流程

采用半开式清洗方式。清洗流程为贮水池注水→管路水冲洗→酸洗配药→管路酸洗→清洗效果检查→酸洗液中和→管路酸洗后冲洗。管路水冲洗分两段冲洗，分别为贮水池→冷渣水泵→冷渣水管→清洗箱、贮水池→冲洗水泵→冲洗水管→清洗箱；酸洗循环回路为贮水池→冷渣水泵/冲洗水泵→冷渣水管/冲洗水管→清洗箱→溢流水泵→沉淀池→临时潜水泵→贮水池。酸洗后冲洗流程为贮水池→冷渣水泵/冲洗水泵→冷渣水管/冲洗水管→清洗箱→溢流水泵→沉淀池。

化学清洗过程

1管路水冲洗

打开工业水补水阀向沉淀池补水，然后使用临时潜水泵将工业水补入贮水池至600m3左右。启动冷渣水泵和冲洗水泵，建立贮水池自循环。运行约10min后，打开冷渣水管至清洗箱临时阀门，冲洗冷渣水管，此时出水量约为1/3管。当清洗箱液位至半液位后，关闭冷渣水管至清洗箱临时阀门，开启冲洗水管至清洗箱临时阀门，冲洗冲洗水管，至清洗箱至高液位。冲洗出水呈深灰色，含大量灰渣，在清洗箱中沉积。清洗后，30m3清洗箱内沉积约4m3灰渣。

2管路酸洗

在贮水池中配制2%HCl+0.5%缓蚀剂+0.05%渗透剂清洗液。循环均匀后，建立酸洗通路。因酸洗前期冷渣水管和冲洗水管流量不足，需调节溢流水管至沉淀池阀门控制溢流水管流量，以便控制清洗箱液位。当沉淀池液位高时，启动临时潜水泵，建立酸洗循环。酸洗过程中分析冷渣水管和冲洗水管的pH、酸质量分数和硬度，如表2所示。

表2清洗过程分析数据

从表2来看，酸的质量分数、pH和硬度变化趋势符合化学清洗过程垢溶解和酸消耗规律。因清洗管道的垢量大、管道长，清洗前期酸液全部被消耗。当管道中的垢慢慢溶解后，回液酸度逐渐上升至平衡。最终冲洗水管硬度为48mmol/L，冷渣水管硬度为89mmol/L；冲洗水管残留酸的质量分数0.49%，冷渣水管残留酸的质量分数0.45%。

3清洗效果

清洗结束后对清洗效果进行检查。(1)拆下冲洗水管和冷渣水管监视管，监视管内表面无积垢，洁净无杂物。(2)清洗过程中，冷渣水泵出口压力和电流变化过程如表3所示。

表3清洗中冷渣水泵的压力和电流变化过程

表3中，冷渣水泵出口压力由0.80MPa逐渐下降至0.65MPa，冷渣水泵电流由70A逐渐上升至89A，已达到冷渣水泵的设计工作电流(90A)。表明清洗后冲渣循环水系统已恢复正常出力。

(3)由腐蚀指示片计算出腐蚀速率和腐蚀总量，如表4所示。

表4腐蚀指示片腐蚀速率

测得平均腐蚀速率为2.08g/(m2˙h)，达到DL/T794—2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中规定的＜8g/(m2˙h)标准要求。

4清洗废液处理及酸洗后管道冲洗

用临时潜水泵将沉淀池中的废液打入贮水池中，在贮水池中加入NaOH，将pH调节至6~9，通过冷渣水泵、冲洗水泵和溢流水泵将管道内残留酸液全部排至沉淀池内，然后用沉淀池排污泵将废水排入煤泥沉淀池进行处理。

结论

浙江华能玉环电厂2#机组底渣供水管道化学清洗方案设计合理，充分利用现场已有设备，清洗效果优良。化学清洗的顺利完成保证了机组的正常重新启动。

(1)清洗系统设计利用底渣供水系统的冷渣水泵、冲洗水泵、溢流水泵作为清洗泵，简化清洗系统安装，为机组的重新启动节约时间。

(2)清洗回路中增加清洗箱存渣，防止沉渣进入泵体及沉淀池，保护了正式系统设备。

(3)化学清洗只能暂时解决冲渣水系统管道的结垢问题，控制冲渣水pH并投加阻垢剂才能从根本上解决管道的结垢问题。

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