一种节能环保型循环流化床锅炉开发设计

1.5理论计算风量、风压

理论计算风量、风压见表3。

1.6锅炉结构简介

该锅炉为单锅筒横置式，单炉膛、自然循环、悬吊结构，全钢架π型布置，集中下降管。运转层设置在8m标高，操作层5,4m设置钢平台。如图1所示。

锅炉燃烧系统主要由炉膛、绝热旋风分离器、自平衡回料阀和尾部对流烟道组成。炉膛采用全膜式水冷壁，锅炉中部是绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级三组对流过热器，过热器下方布置两组光管省煤器，省煤器下部布置一二次风各三组空气预热器，同时在炉膛上部沿炉膛高度在炉膛前侧设置有屏式蒸发受热面，使锅炉负荷大范围变动时蒸汽参数保持稳定，改善炉膛温度场的均匀性，提高锅炉的低负荷运行能力。

锅炉的给水经过水平布置的两组光管省煤器加热后由导水管进入锅筒。合格的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引至吊挂上集箱、吊挂管束、过热器管系、高温过热器出口集箱，最后引向汽轮机。

2、锅炉设计特点及主要构成介绍

2.1设计特点

该锅炉设计按照“定态设计、图谱指导、流态重构”的理论指导，通过“物料平衡、颗粒级分、低床压贫氧运行”的措施，达到“节能高效、低硫低氮”的效果。

该锅炉采用循环流化床燃烧方式，固体物料（灰、未燃尽碳）在整个循环回路内反复循环燃烧，提高燃料的燃尽率及锅炉热效率。

该锅炉采用独创的脱硫脱氮技术，实现锅炉的低排放目标：锅炉根据喷射和扩散混合的原理，在二次风风管内设置了独立的石灰石接管，通过气力输送设备提供的高动力，把石灰石高速喷入炉膛进行脱硫，加强了石灰石和燃料的混合扰动效果，提高了脱硫效率及石灰石的利用率，在不投入其他额外设备的情况下保证锅炉的SO2初始排放在100mg/m3（标态）以下。

通过调整锅炉一次风比例，控制锅炉的过量空气系数达到贫氧燃烧；在保证锅炉循环燃烧的情况下，创造性地通过在锅炉返料灰中加入冷灰的方法，调节锅炉炉膛燃烧温度，保证锅炉炉膛的低温均匀，为锅炉的低氮排放提供了充分条件；仅通过锅炉本身的燃烧调整保证锅炉的NOx初始排放在100mg/m3（标态）以下。

相比其他的循环流化床锅炉需要配备额外脱硝脱硫设备，并且这些设备运行和维护费用很高，通过开发利用该锅炉具有自身特色结构，通过燃烧调整，达到了国家要求的环保指标，实现锅炉节能低氮环保目的。

2.2锅炉主要构成介绍

2.2.1主要设计特点

锅筒、锅筒内部设备及附属部件

（1）锅筒：锅筒内径直径1600mm，厚度为46mm，筒身长约9400mm，全长约11360mm，两端采用球形封头，材料为Q345R。

（2）锅筒内部设备：锅筒内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备，它们的作用在于充分分离汽水混合物中的水，并清洗蒸汽中的盐，平衡锅筒蒸汽负荷，以保证蒸汽品质。

（3）附属部件：锅筒上还设计有加药管、紧急放水管、连续排污管等管座。锅筒采用两个U型吊架，将锅筒悬吊在顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端，锅筒可向两端自由膨胀。

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