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机械蒸汽再压缩工艺(MVR)是利用高能效蒸汽压缩机压缩蒸发系统产生的二次蒸汽，提高二次蒸汽的热焓，并将二次蒸汽导入原蒸发系统作为热源循环使用。该技术大幅度降低了蒸发器生蒸汽的消耗量，补充的生蒸汽也仅用于系统热损失和进出料温差所需热焓的补充。

目前，在国内已有少数工程案例，从运行情况看暴露问题有：

腐蚀和污堵问题严重，影响蒸发装置的连续、稳定运行。污水中的钙、镁离子和硫酸根离子、碳酸根离子、硅酸盐等，蒸发结晶过程中，不断浓缩达到共饱和产生硫酸钙、碳酸钙等附着形成垢层,极易污堵设备和管道。

运行成本高，多效蒸发的蒸汽用量和机械再压缩工艺的药剂量是两种技术的主要消耗成本;

建设投资高，高温下浓盐水的强腐蚀性，对设备和材料选材要求高，导致设备材料费的增高。

废水处理及高浓盐分离结晶是目前制约新型煤化工行业发展的一大瓶颈。据统计，我国在新疆、内蒙古、山西、陕西等地投资建设一批煤化工基地。因煤化工项目耗水量大，废水成分复杂，煤化工行业的废水排放问题成为环保治理的重点。

据哈尔滨工业大学介绍，目前煤化工浓盐水来自中水回用装置二级反渗透的浓水、循环水排污水以及化学水再生水等。高含盐水含盐量高达10000-50000mg/L，主要含Na+、K+、Ca2+、Mg2+、Al3+、Mn2+、SO42-、Cl-、NO3-、NO2-等离子，其中Na+的浓度达到10000-40000mg/L，Cl-浓度可到10000-20000mg/L，SO42-浓度为10000-20000mg/L。煤化工浓盐水的另一特点是COD含量较高，为500-2000mg/L。

针对煤化工浓盐水中工业盐回收利用上存在的难题，可推介一种煤化工浓盐水资源化利用的新工艺。

该技术的工艺流程分为6步：

首先采用钝化工艺去除浓盐水中的钙、镁等重金属离子；

之后再采用络合工艺去除洗性硅及部分COD;

将钝化、铬合后的浓盐水酸性吹脱，让CO32-、HCO3-转化为CO2，然后进入去除CO2的装置;

调节pH值后的浓盐水进入净化装置，分离大部分杂质;

比较纯净的浓盐水进入净化装置，去除大部分有机物和多价离子，得到较为纯净的浓盐水;

最后再采用制盐行业的杂盐分离技术，在高温体系分离硫酸钠、低温体系分离氯化钠，纯净的工业盐实现回用。

煤制油废水零排放技术应用

1.典型现代煤化工企业废水按照含盐量可分为两类:

一是有机废水,主要来源于煤气化等工艺废水及生活污水等，其特点是含盐量低、污染物以COD为主、氨氮含量高，含有酚及多元酚等难生物降解物质;

二是含盐废水，主要来源于生产过程中煤气洗涤废水、循环水系统排水、除盐水系统排水、回用系统浓水等，其特点是含盐量高。

2.煤制油废水处理的技术详解

煤制油工艺的废水成分复杂,主要处理气化废水、合成废水、其他工艺排放的生产废水、初期雨水和生活污水，需要去除废水中油类物质、氰化物、酚、氨和悬浮物等。煤制油废水处理的技术特点见表1。

表1煤制油废水技术参数表

煤制油耗费水量可分为三部分，分别为化合水、冷却水和蒸发水。目前百万吨煤制油项目普遍标配循环冷却系统，可最大化降低冷却水用量。来自神华、中科合成油内部消息显示，经过系统循环，吨油水耗可降至5吨左右。

伊泰鄂尔多斯煤制油示范项目吨油水耗大约为13吨。这主要是因为示范项目规模较小，配备节水设备并不划算，而新上马的煤制油项目，为采用先进节水设备形成了可能。中科合成油内部资料显示，未来的百万吨级煤制油项目水耗标准要小于5吨。

未来煤制油水耗进一步降低空间主要在蒸发水部分，这一部分通过密闭水系统可最大化节约。据中科合成油透露，如采用密闭水系统，吨油水耗可降低到3吨左右，但同时也会为煤制油带来更大的成本压力。

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