循环流化床锅炉保证炉内较高脱硫效率的措施

1.3合理选择炉内燃烧温度

研究发现，循环流化床锅炉炉内发生脱硫盐化反应的最佳温度场在850～900之间，可知炉膛温度对脱硫效率有重要的影响。当锅炉炉膛床温在850～900之间时，较低的钙硫比就可以得到相对较高的炉内脱硫效率。如果锅炉炉膛温度低于不在此温度场，不管是高了还是低了，若要保证相同脱硫效率，钙硫比就必须增高。

这是由于炉膛床温低则不利于石灰石锻烧反应生成氧化钙;炉膛床温高，碳酸钙分解产生的氧化钙微孔又会被迅速堵塞，就阻止了石灰石的进一步的利用。所以，一定要综合考虑床温对锅炉燃烧效率、炉内脱硫效率和NOX排放的影响，建议设计床温选择860～880温度区间内。

1.4延长石灰石在物料循环内的停留时间

一般来讲，石灰石在物料循环内停留的时间越长，石灰石的利用率越高，相应脱硫效率也会越高。影响石灰石在物料循环内的停留时间主要与石灰石的粒度、炉膛内流化速度有关，还和炉膛高度、分离器回料系统效率有关。

若石灰石颗粒粒度过细，则石灰石可能会在炉膛内一次通过而大大减少石灰石在炉内的停留时间，过粗则减少了石灰石与烟气的接触面积，所以一定要选择合理的石灰石粒度(详见第五条)。同时建议炉膛内设计流化速度在4．5～5m/s，并采用高效的旋风分离器回料系统。

1.5合理选择灰石粒度

在循环流化床锅炉中，石灰石粒度是一个非常关键的参数，石灰石的粒度过大或者过小都会影响到锅炉的炉内脱硫效率。

若石灰石粒度过细，则分离器对其的捕捉能力大大降低，会导致石灰石在物料循环中停留时间不足，从而导致石灰石耗量加大，飞灰量相应增加，脱硫效率较低等问题;若石灰石粒度过粗，在炉内脱硫盐化反应中，能够起到脱硫作用通常是石灰石颗粒表面的部分，石灰石粒度越粗，则相应的比表面积就越小，在石灰石表面结成的硫酸钙硬壳会堵塞石灰石在焙烧过程中形成的微孔，这样在石灰石颗粒内部无法与氧化硫气体反应，从而使石灰石利用率下低。

虽然石灰石的粒径在运行过程中会在碰撞磨损的作用下不断变小，但由于其原始颗粒过大，磨蚀时间会相应变长，在石灰石有限的停留时间内，石灰石颗粒的内部很难与氧化硫气体进行反应。根据试验，石灰石粒度在0～1mm范围内，d50在300微米时会得到较高的炉内脱硫效率。

1.6选择合理的钙硫比

运行正常的循环流化床锅炉，如果进入炉内的石灰石与循环物料混合均匀、炉内温度场合理、石灰石颗粒度分布合理，炉内石灰石的脱硫效率就很容易保证在90%以上，但由于锅炉燃煤和脱硫的石灰石类型的不同，钙硫比也会相应的有所变化，大约在1．6～2．4左右。

一般来说，适当的提高钙硫比，炉内的脱硫效率可以提高，但如果过度提高钙硫比，则会不利于循环流化床锅炉的最佳运行，这是因为由于氧化钙对氮氧化物形成有催化作用，会使氮氧化物排放提高，根据试验在钙硫比高于3.0后，氮氧化物的排放会显著地增加，并且焙烧反应的吸热，会增加气体热损失，投资和运行费用提高;所以根据煤种和石灰石类型的不同，建议钙硫比不大于2.5。

2结束语

随着环保要求的日益严格，对锅炉机组污染物排放限值做了更加严格的规定，不管是对于新建燃煤机组还是改造机组，都要求洁净排放，SO2排放限值基本上要求控制在35mg/Nm3以下，一些地区甚至要求近零排放。因此对于国内大部分地区新建流化床锅炉应采用炉内喷钙脱硫与炉外脱硫结合的方式，以满足日益严苛的国家环保标准。

保证循环流化床锅炉炉内较高脱硫效率，可以减少大约90%的氧化硫气体的原始排放，这样就大大的降低烟气酸露点温度，不仅可以减轻尾部低温受热面的腐蚀，同时还可以减少炉外脱硫的投资成本

文献信息

宋永富.循环流化床锅炉保证炉内较高脱硫效率的措施[J].锅炉制造,2016,(05):44-46.

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