锅炉脱硝氨耗高原因分析及采取的措施

（3）脱硝系统积灰堵灰。织金电厂1、2号锅炉脱硝催化剂层，自调试期间开始，积灰堵灰就非常严重。催化剂层压差高，在负荷500MW负荷时压差最高达到了1350Pa。在停炉后，对催化剂层检查，发现1、2号锅炉脱硝系统积灰非常严重，如图1。

图11号炉脱硝催化剂层积灰情况

由于脱硝催化剂层积灰严重、压差高，根据龙源环保工程有限公司技术人员的建议，采取以下应对办法：

一方面加强对脱硝系统进行蒸汽吹灰，蒸汽吹灰由两天吹灰1次改为每天1次，最频繁的时候，每天吹灰3次；声波吹灰器投入连续循环运行方式，并加强巡检消缺，确保声波吹灰器运行正常；

另一方面，利用每次停炉机会，采取人工清灰的方式，清除脱硝系统催化剂层表面浮灰，对催化剂通流孔内的积灰，尽量清除，减少积灰。如图2，为采取人工清灰的催化剂层。

图2采用人工清灰后的脱硝催化剂

催化剂积灰严重，虽然采取频繁吹灰及停运人工清灰的应对措施，但是效果并不好。人工清灰后，催化剂孔疏通率最多能达到80%，随着运行时间的增加，人工疏通率最多只能达到60%。由于多次采用人工清灰，使脱硝催化剂部分损坏，如图3，加上蒸汽吹灰频繁，脱硝催化剂脱除效率降低，是脱硝氨耗升高的主要原因。

4脱硝氨耗高采取的措施

（1）对脱硝催化剂进行技改，更换脱硝催化剂，新的催化剂采用板式催化剂。由于催化剂层部分被损坏，使脱硝效率降低，因此利用机组C修期间，更换损坏的催化剂。2017年6月，1号机组C修，将1号炉脱硝催化中没有损坏的，堵灰较轻的换至下层，将A、B侧上层催化剂全部换掉，换为板式催化剂。2017年8月对2号炉做了同样的处理。

（2）蒸汽吹灰汽源技改，优化蒸汽吹灰。织金电厂1、2锅炉脱硝蒸汽吹灰汽源设计为采用辅汽联箱来汽，压力0.8MPa,温度280℃。在实际运行中，脱硝吹灰蒸汽疏水温度只能达到175℃，达不到设计要求的230℃。因此将脱硝蒸汽吹灰汽源改至本体吹灰汽源，并对疏水系统管道进行改造，将原25mm的疏水管道改为45mm管子，增大疏水量，提高疏水温度，减少进吹灰枪时的蒸汽带水，延长催化剂寿命。

（3）改造效果。1、2号进行技改启动后，运行至今效果良好，氨耗分别从13.17kg/万kWh、14.45kg/万kWh下降到8.28kg/万kWh、5.81kg/万kWh，脱硝氨耗下降非常明显。脱硝进出口压差在500MW负荷时为850Pa。脱硝达标排放率也有明显好转，在改造成，1、2号炉净烟NOX排放非常难控制，尽管采取降低氧量，开足燃尽风门，全开喷氨调整阀门等措施，NOx排放仍然经常超标，达标排放率只能达到97.5%。改造之后，NOx排放达标率达到99.86%。

表6：2017年脱硝改造后氨耗统计表

5遗留问题

催化剂层积灰严重。织金电厂1、2号锅炉积灰严重，为了减少脱硝催化剂层积灰，已将省煤器出水平烟道的底部进行了改造，将省煤器灰斗后部向SCR方向入口延展，增加灰斗的收尘面积，减少省煤器出口水平烟道底部的水平段，减少水平段的积灰，进而减少进入SCR催化剂层的灰量。但是此举对脱硝催化剂层积灰没有明显的效果，脱硝催化剂层积灰仍然严重，这将成为织金电厂脱硝系统以后运行中需要解决的技术难题。

延伸阅读：

低温焦化烟气脱硝催化剂制备与中试验证研究

托克托电厂脱硝催化剂吹损原因分析

超低排放改造工程脱硝催化剂的设计和采购分析

燃煤电厂烟气SCR脱硝催化剂性能及失活研究