国内焦化企业烟气脱硫脱硝技术现状分析

2.3燃烧后烟气脱硝方法(氧化法)

氧化法脱硝，其原理是利用强制氧化，生成强氧化性OH基、O原子，这些强氧化基团氧化烟气中的二氧化硫和NOx、生成硫酸和硝酸，再加入氨气，则生成硫硝铵复合盐。目前，该技术还不成熟，有待进一步开发。

2.4吸附法脱除NOx法

常用的吸附剂有分子筛、活性炭、天然沸石、硅胶及泥煤等，其中有些吸附剂如硅胶、分子筛、活性炭等，兼有催化的性能，能将废气中的NO催化氧化成NO2，然后用水或碱吸收而得以回收。吸附法脱硝效率较高，能达到70%～80%，但是因单位体积吸附剂的NOx吸附量小，吸附剂用量多，设备庞大，设备成熟度不高，再生频繁、投资运行费用高昂等原因，工业应用不广泛。

在上述脱硝方法中，选择性催化还原技术(SCR)由于脱硝效率最高、最为成熟，因此世界上大多数国家如美国、日本、欧洲各国等均采用SCR技术作为锅炉烟气脱硝的首选技术，日益成为当今脱硝技术的主流。另外，优化加热技术可以从源头有效降低氮氧化物的产生，符合经济运行条件，需要着重考虑。

3目前焦化行业常见的几种脱硫脱硝一体化技术

焦炉烟气相比电厂、垃圾处理厂等工厂企业，具有焦炉烟气温度相对较低(一般在200℃~300℃)、焦炉烟气成分复杂(除含有H2O、CO2、N2、O2、SO2、NOX、粉尘颗粒物等组分外，还含有一定浓度的H2S、NH3、CH4、H2、CO、苯系物、焦油、游离碳等组分、含硫不高(200mg/Nm3~500mg/Nm3)等特点，同时，焦炉原烟囱必须始终处于热备状态，形成烟囱吸力，以保证焦炉燃烧系统空气、废气的流通。目前，国内已有的焦炉烟气脱硫脱硝一体化技术主要有以下几种。

3.1升温+SCR脱硝+(余热回收+)湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备

图2为升温+SCR脱硝+(余热回收+)湿法脱硫+湿式电除尘+加热空气热备。此类技术的优点是技术成熟，脱硫脱硝工程造价低。缺点要是能耗高、副产物价值低、有二次污染。造成能耗高的原因是烟气本身的热能在湿法脱硫过程中被大量浪费，进烟囱前还需加热回来，所以能耗很高。脱硝选用中温SCR技术，虽然一次性投资较低，但是由于是在适用范围的下限运行，如果NOx本身较高，又需要按特别排放限值控制，脱硝效率很难达到。而湿法脱硫的脱硫产物可能形成二次污染，脱硫后烟气排放也有形成白烟污染的风险。此类技术是目前应用较多的技术之一，由于技术成熟，用户使用起来操作风险较低。此类技术虽然一次性投资较低，但综合运行成本偏高，长期运行对企业成本控制十分不利。

其中仅烟气加热和加热空气热备的能源消耗成本就十分高昂，以本项目为例，先升温的温差约80℃，加热空气(所需气量一般不少于5~6万标方)用来热备烟囱温差约160℃，仅加热升温一项吨焦运行成本预计增加6元~10元。虽然脱硝后可以进行一部分余热回收，但总体还是有温差的，而且换热损失也会让温差的数据进一步加大。综合起来考虑，预计此类技术的投资成本不低于吨焦30元，运行成本吨焦12元~15元，且如果不进行余热利用会更高。此外，采用加热空气的方式采用烟囱热备，一旦出现停电的特殊情况，短时间(15s)内实现烟气的切换不保险。

3.2SCR脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)

图3为SCR脱硝+半干法脱硫+布袋除尘(+升温热备)。相比第一种方案，半干法脱硫技术对烟气本身的热能浪费要少了许多，可以基本满足烟囱热备要求。但是需要新增高温除尘设备，以满足颗粒物的排放要求。同理，先脱硝的工艺存在催化剂中毒的问题。

此类技术的一次性投资要高于第一类技术，但综合运行成本会比第一类技术有较大降幅。综合评估，预计投资成本吨焦>35元，运行成本吨焦10元~12元。

3.3半干法脱硫+布袋除尘+升温+低温SCR脱硝

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