含油污泥洁净接收储存泵送技术

2 不同含油污泥的输送技术与装备

2.1 杂物较多的含油污泥的输送技术与装备

类似钻井岩屑、油井开采油泥由于其含油量、含水率波动大造成其流动性波动比较明显，随机的钻探物颗粒以及压井物颗粒较大，系统收集与输送距离也相对较长，所以适合采用撬装式或固定安装的液压驱动活塞泵进行接收与输送。

液压驱动活塞泵具有输送压力高、适应杂物能力强以及可靠性高的优势，输送管道最高压力能达到150bar，最远输送距离可达到几千米;理论上可适应杂物的最大粒径可达到管道直径的2/3，普通150mm的输送管道最大可适应100mm的杂物尺寸(图6)，输送能力范围覆盖0~100t/h，根据实际运行情况，一般建议采用输送能力10t/h的系统能力。

一般情况下，海上钻井平台、固定位置的终端处置场所采用固定的“暂存仓+活塞泵”系统比较合适，陆上油井由于其分布区域广、单个油井的产生时间相对集中可采用撬装接收泵送系统(图7)。

图6 液压活塞泵以及输送效果图

图7 撬装或固定式接收泵送流程图

2.2 带有包装物的含油污泥的接收输送

类似加油站油罐、炼化厂储油罐、隔油池等长时间存储含油污泥的场所，由于处置间隔时间较长，一般未能建设有专门的处理设施，在清理的时候会采用编织袋、废油桶或吨袋盛装(图8)。另一方面，危废处置转移流程较长，所以清理完成后仍将放置几周或几个月才能起运至处置场所。沾染含油污泥的包装物同样不会回收利用，同时在处置场所包装物的去除和分离是一个巨大的工作量。

图 8 罐底油泥各种包装形式

因此，采用“破碎-混合-泵送”系统(SMP)是一个非常理想的选择(图9)，尤其对于水泥窑协同处置或含油污泥焚烧处置的企业。SMP系统可以采用抓斗入料，也可以采用平移式提升机入料，适应最大物料的尺寸可达到1200×1200×1200mm，入料后进入防爆仓，充氮合适后进入破碎机破碎至合适粒度，破碎后的物料进入堰板卧式混合器。在大容量混合器内部进行充分搅拌混合实现均质和流态化后进入单活塞泵进行输送，如果物料流动性较差可以选择在混合器内增加废油、废乳化液等液态物料进行调质。

图9 SMP系统组成与应用参数

单活塞泵具有强制喂料和切割功能，出口最高压力可达到150bar，可实现高浓度浆渣物的远距离的管道密闭式输送要求。整个系统配备有氧含量在线监测、惰性气体保护和消防灭火装置等确保系统安全稳定持续运行的防爆设计配套设施。

图 10 单活塞泵装备以及输送效果图

2.3 量大集中且杂物较少的含油污泥的接收与输送

对于炼油厂污水处理车间、浮选池浮渣、原油罐底泥等这种产量稳定、数量较多、杂物含量较少的物料，可以采用“汽车卸料+暂存仓接收+柱塞泵输送+喷枪分散入窑”的模式。具体流程(图11)：含油污泥脱水后卸入到密闭罐车内，通过罐车运输至工厂卸车至暂存仓内，暂存仓设有滑架破拱装置，可以防止油泥在料仓内架桥结拱堵塞;油泥在仓底滑架的作用下进入双轴正压给料螺旋，并输送进入液压活塞泵，通过管道除杂装置后经雾化喷枪打散后进入下一步处置流程，比如直接焚烧处置或水泥窑协同处置。

这种模式的优势在于可以高度自动化，实现无人值守，同时处置量比较大，配备有完善的消防及除臭等配套设施，对于水泥窑协同处置或专业焚烧炉焚烧系统都有很好的配合。

系统可实现0~400t/h内任何区段的输送能力。

图11 杂物较少的含油污泥接收处置流程

图 12 含油污泥输送现场照片

3 结束语

油田开发中由于对环保重视和监管力度不够、整顿废弃物能力不足，导致历史遗留的土壤污染问题高达14300万吨，同时，这个数字还在不断增加。这些危险废弃物一旦进入周边环境，将对土壤、水源等造成极大的污染。由于各种含油污泥的形成条件、贮存条件以及存放时间均有不同，当下的含油污泥处置具有极大的挑战性，随着国家环保政策趋紧，资金投入力度逐渐加大，各种接收、输送、处置技术开发也在不断推进。

笔者认为含油污泥的综合处理，不仅需要考虑处理效果，同时也得重视处理的经济性。只有经济高效，才能维持污泥处理系统的长期运行。作为克服油泥成份高度复杂性，实施油泥可靠、密闭式输送及不落地的要求的“暂存+泵送”及“SMP综合处置技术”，其运行的可靠性已得到广泛的验证。

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