基于性能试验的SCR脱硝系统问题诊断及原因分析

表2 脱硝出口、烟囱入口CEMS监测数据（测试时间段数据平均值）

反应器A侧出口NO_x实测平均浓度为48.4 mg/m3，反应器B侧出口NO_x实测平均浓度为53.3 mg/m³，从表2可以看出，CEMS监测的数据分别为14.4 mg/m³和20.2 mg/m³，远低于烟囱入口NO_x浓度42.6 mg/m³。

1.3 原因分析及建议

反应器入口烟气流速分布不均匀，烟气速度高的区域单位时间通过的烟气量过大，影响催化还原反应，脱硝效率降低，导致NO_x的排放浓度升高，反之，烟气流速低的区域NO_x排放浓度较低。

该脱硝系统反应器入口设置有导流叶片、整流格栅，以保证烟气在进入第一层催化剂时气流分布均匀，但是由于在安装的过程中可能存在尺寸和位置的偏差，容易造成反应器远离省煤器端烟气流速较高，靠近省煤器端烟气流速较低，从测试的数据也可以看出，远离省煤器端NO_x浓度远高于靠近省煤器端NO_x浓度，由北向南NOx浓度逐渐降低，所以我们判断是反应器入口的烟气流速不均匀而造成的脱硝出口NO_x浓度分布不均。

建议对机组脱硝系统重新进行流场模拟计算，在机组停修时，对脱硝系统入口烟气导流挡板进行调整和修正，从而保证烟气在进入第一层催化剂时气流分布均匀；每间隔一段时间对脱硝系统进行喷氨优化调整试验，使脱硝系统出口断面NOx排放浓度分布均匀，减少因局部喷氨量过高造成氨逃逸量高的现象；在脱硝系统出口烟道适当增加CEMS监测点位，使得CEMS监测的数据更具有代表性，为电厂运行人员提供准确的参考依据。

2. 催化剂磨损

2.1典型案例

某330MW燃煤发电机组，锅炉为亚临界自然循环汽包锅炉，单炉膛P型露天布置，脱硝系统采取SCR工艺，设置两台SCR反应器，采用高灰型工艺布置（即反应器布置在锅炉省煤器与空预器之间），采用独立支撑结构。催化剂装填采用2+1形式，先装2层，预留1层，在锅炉燃料用设计燃料煤种100%负荷时脱硝装置的效率80%（入口NO_x 浓度≤400 mg/Nm³）。脱硝装置不设烟气旁路，设有声波吹灰装置。

机组停机检修时，发现局部催化剂严重磨损、磨穿，部分催化剂堵塞严重，脱硝入口积灰严重，烟气导流挡板脱落等情况。

2.2 原因分析及建议

1. 催化剂制造、运输及安装过程受损。一方面脱硝催化剂机械强度等质量指标受工艺、生产线及整体技术水平影响很大，如果催化剂厂家生产出的催化剂机械强度等指标不满足设计要求，或质量不达标，就会造成催化剂安装运行后出现磨损、穿透的现象；另一方面催化剂本身的机械强度不高，在运输、吊装、转运、安装等过程中易受到挤压、撞击，从而造成催化剂机械强度的受损，也会导致上述现象的发生。

2. 反应器烟气流场分布不均。由于脱硝入口烟气导流挡板脱落，引起脱硝第一层催化剂处烟气流场分布不均，导致局部烟气流速过高或过低，烟气流速对催化剂磨、堵塞损影响较大，流速高的地方催化剂磨损严重，甚至被磨穿透；烟气流速低的地方，催化剂堵塞明显，引起局部催化剂失效，并显著提高未堵塞区域烟气流速。

3. 烟尘含量影响。SCR脱硝系统布置于高尘区，烟尘含量、粒径对催化剂的磨损均有较大影响，机组燃烧煤种灰分高于脱硝系统的设计值，或磨煤机运行工况不佳，均会加速催化剂的磨损，减少催化剂的使用寿命。

4. 声波吹灰器影响。声波吹灰器通过振动让附着在催化剂上的烟尘脱落，烟尘脱落后被烟气带走。声波吹灰器的优点主要是对催化剂损伤较小，缺点是吹灰效果相较于蒸汽吹灰器差。声波吹灰器在机组初始投运时，运行效果较好，但运行一段时间后，催化剂各部位积灰情况存在差异，声波吹灰器吹灰效果的减弱，会加剧局部催化剂堵塞，导致催化剂未堵塞区域烟气流速加快，使该区域催化剂冲刷、磨损严重。

通过以上分析，建议机组停修期间需要及时对脱硝入口烟气导流挡板重新设计、安装，避免入口无烟气导流挡板造成局部烟气流速过高或者过低，导致催化剂的磨损或堵塞，影响脱硝出口NOx排放浓度及氨逃逸量；脱硝催化剂运行一段时间后，其催化活性和机械强度均存在一定程度的降低，需要定期对每层催化剂取样进行鉴定分析，判断其机械强度是否满足使用要求，如果催化剂机械强度较低，磨损严重，就需要及时更换新催化剂，以保证脱硝系统的正常安全运行。

3. 喷氨量偏差大

3.1典型案例

某电厂600MW超超临界2号燃煤发电机组，锅炉型号为HG-1792/26.15-YM1，脱硝系统采用SCR工艺，催化剂装填采用2+1形式，装2层，预留1层。2号机组按照计划进行停修，停机之前，2号机组SCR脱硝系统运行稳定，脱硝系统A、B反应器的脱硝效率和喷氨量均基本接近。

当2号机组停机检修结束重新启动后，脱硝系统正常投运，但脱硝系统B反应器喷氨量与机组大修前相比，高出一倍以上，且居高不下，B反应器供氨调阀开度已接近全开，B反应器出口NOx浓度高于A反应器，B反应器脱硝效率远低于A反应器。A反应器脱硝效率和喷氨量在机组大修前、后接近，无明显变化。

3.2原因分析

3.2.1催化剂差压分析

根据现场实测数据和查看机组运行数据，得知脱硝系统A、B反应器差压都出现不同程度的下降，下降幅度约100～150Pa，因为检修人员在机组检修期间对堵塞的催化剂进行了清灰，造成大修后脱硝系统差压下降，并对A、B反应器各层催化剂进行检查未发现明显磨损、穿透现象，基本排除B反应器催化剂大面积堵塞或穿透而引起B反应器脱硝效率的降低。

3.2.2脱硝效率分析

为进一步分析造成B反应器喷氨量偏高的原因，对2号机组脱硝系统入口、第一层催化剂出口、脱硝系统出口NO_x浓度进行现场测试。测试数据如下表：

表4 2号机组SCR反应器NO_X浓度测试数据（数据均为测量断面平均值）

从现场实测的数据可以看出，A、B反应器入口NO_x浓度接近，相差约30 mg/Nm³，不足以导致B反应器喷氨量高于A反应器喷氨量2倍多，从而排除B反应器入口NO_x浓度远高于A反应器而造成的喷氨量差异大；从B反应器第一层催化剂出口NO_x浓度、脱硝出口NOx浓度及脱硝效率可以看出，B反应器催化剂未发生明显的性能下降或失效，从而排除由于催化剂性能下降或失效而造成B反应器喷氨量偏高的情况。

3.2.3氨气流量装置分析

在测试期间，对氨气流量测量装置进行检查分析。该测量装置为孔板流量计，在脱硝投运状态，检查氨气差压变送器，变送器显示差压值出现超量程情况，将变送器平衡阀打开后差压值仍较高，从而判断应该是流量孔板发生堵塞，造成管道通流截面变小，导致孔板前后差压测量值居高不下，也就造成喷氨流量值“虚高”的情况。流量孔板堵塞后，实际喷氨量减少，运行人员为了保证脱硝效率及控制脱硝出口NO_x浓度不超标，喷氨调阀开度相应增大，直到全开，就出现了B反应器喷氨量高于大修前2倍多的现场。

依据分析结果，检修人员对B反应器喷氨管路的流量孔板进行检查，发现孔板处通流截面几乎完全堵塞，供氨调阀位置也有堵塞现象，我们分析可能是供氨管道内残留的杂质和液氨结晶物造成堵塞。检修人员将供氨管道堵塞部位彻底清理后，重新投入B反应器脱硝系统运行，喷氨量大幅降低恢复到大修前水平，B侧调节阀开度和A侧也基本一致，B反应器喷氨偏高问题得到解决。

4. 结论

（1）SCR脱硝系统出口NO_x浓度不均与现象普遍存在，造成该现象的原因很多，脱硝系统入口流场不均匀，喷氨量分配不均匀，催化剂局部堵塞或失活等均可导致该现象的发生，需要及时对脱硝入口流场进行优化设计，进行喷氨优化调平，减少局部的氨逃逸量，消除机组潜在运行风险。

（2）脱硝系统供氨管道及阀门堵塞现象时常发生，一方面需要加强对供氨管道的日常吹扫和人工清堵，保证供氨管道的清洁通畅；另一方面，对入厂液氨的品质要严格控制，纯度要达到99.8%以上，品质差的液氨含杂质较多，易引起供氨管道的堵塞；最后，运行人员对供氨管道特别是焊接处要仔细检查，查看是否存在破损或孔洞，如果供氨管道存在破损或孔洞的地方，液氨被空气污染后形成氨基甲酸铵，对碳钢产生剧烈的腐蚀，腐蚀产生的氧化铁也容易堵塞管道。

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