330MW循环流化床锅炉低氮燃烧改造

a） 加强配煤掺烧。掺烧前燃烧用原煤，灰份含量偏低，根据分析思路，加强中煤掺烧，提高燃煤灰份含量，降低热值，来增加锅炉循环量，降低床温。经过长时间摸索，目前掺烧比例原煤与中煤约 1∶1，掺烧后煤质分析见表1。

b） 分离器入口烟道提速优化改造。通过增加分离器入口烟道浇注料厚度，将旋风分离器入口烟道宽度减少，提高烟气速度，以提高分离器效率，从而增加锅炉外循环灰量，加强返料对床温的冷却作用，降低床温。经与锅炉厂交流，以分离器入口烟气流速不超过 30 m/s 为改造原则，改造前分离器入口烟道喉口设计烟气流速最高约25.9 m/s，具体改造方案为通过加厚浇注料实现旋风分离器入口烟道喉口宽度减少 210 mm，改造相应的固定支撑浇筑料用的金属锚固件需要加长，改造浇注料施工与原内衬材料相接处圆滑过渡，减小烟气阻力，经过计算改造后烟气流速最高约29.4 m/s，满足改造原则。

c） 在中部风帽通风芯管处点焊圆钢以适当增加布风板中部阻力，以使风量布风更加均匀，从而缓解床温偏差较大的问题，使得床温更均匀，炉内物料流场更均匀，更有利于抑制NOx的生成。

d） 根据炉内防磨防爆检查，拆除第 4 道，第 6道和第 7 道防磨梁，增加炉内换热面积，降低床温。

4低氮燃烧改造效果分析

根据改造后运行数据监测结果，结合历史运行数据，机组改造前、后超低排放运行单位氨水耗量对比见表 2，氨水单耗平均下降约 4.1 g/ （kW·h）。

改造前后床温变化如图 1 所示，不同负荷锅炉前墙床温与后墙床温均有不同程度的下降，其中锅炉原本后墙床温就高于前墙，改造后墙床温下降较前墙明显；同时锅炉最高床温下降幅度较大，300 MW 最高床温下降了 18 ℃，250 MW 最高床温下降了20℃，165MW最高床温下降了21℃，改造后整体床温下降明显，改造达到预期降床温的效果。

改造前后床温偏差变化如图 2 所示，改造后锅炉床温偏差均得到降低，其中 300 MW 床温偏差下降了 61 ℃，改造后均床温的效果明显，降低了锅炉局部床温，为降低NOx原始生成提供了良好条件。

改造前、后分离器入口烟温变化如图 3 所示，改造后分离器入口烟温得到提升，其中 300 MW 时平均烟温升高 15 ℃，250 MW 平均烟温升高 17℃，165 MW 时平均烟温升高 37 ℃，分离器入口烟温有利于 SNCR 脱硝效率的提高。

如图 4 所示，改造后不同负荷氨水耗量均下降，其中 300 MW 负荷氨水耗量下降了 1.35 m3/h，250 MW 负荷氨水耗量下降了 1.02 m3 /h。得益于锅炉床温的下降，床温均匀性更好，分离器入口烟道烟温的提高及密相区氧量的降低，NOx原始排放和SNCR 脱硝反应温度更佳，氨水耗量下降。

4结论

针对某厂超低排放运行氨水耗量偏高的问题，制定了加强配煤掺烧、分离器提效改造、布风板阻力优化改造等改造方案，改造后各负荷下床温、床温偏差、分离器入口烟温、氨水耗量几项主要指标均有明显改善，超低排放运行氨水单位耗量相比降低 4.1 g/ （kW·h），按 2016 年发电量 22.2 亿 kW·h计，改造后每年可节省氨水量 9 102 t，节省氨水费用约 900 余万元，改造经济效益明显。

此外，锅炉低氮燃烧改造的成功降低了锅炉运行风量，将减少了锅炉受热面的磨损，为锅炉长周期安全运行创造了更好的条件，低氮燃烧改造技术的成功应用为同类型 CFB 锅炉低氮改造提供了很好的借鉴，将更加有利于 CFB 锅炉的发展。

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