钢铁行业氮氧化物控制技术及对策
4.2焦化工艺
(1)焦炉燃烧的过程减排焦化过程是通过气体燃料燃烧在燃烧室提供热量，再通过热传导经耐火砖墙向碳化室加热来实现的。燃烧室氮氧化物生成几乎完全来自于热生成。最有效的减少燃烧室氮氧化物生成的方法是降低燃烧室的火焰温度，主要包括3种方法：
①废气再循环。焦炉产生的废气与燃料及燃烧空气混合，通过降低氮含量及增加二氧化碳含量能够降低火焰温度。但同时废气再循环的预热也可能抵消氮氧化物减排效果。
②空气阶段燃烧技术。通过分阶段向燃烧室引入空气，可能保持燃烧条件更平稳，从而降低氮氧化物排放。
③降低焦化温度。但降低焦化温度会对经济性和能源效率产生影响。另外，通过减少碳化室与燃烧室之间的温度梯度，也可实现在正常的碳化室温度下降低燃烧室温度，从而减少氮氧化物的生成。
这可通过应用更薄的耐火砖或具更好的热导率的耐火砖来实现。从排放效果上看，欧盟现有的没有应用过程控制氮氧化物(如阶段燃烧)的焦炉，氮氧化物排放在1300～1900g/t(以焦炭计)。而在应用过程控制控制氮氧化物的焦炉中，氮氧化物的排放为450～700g/t(以焦炭计)。目前欧盟大多数现代焦化厂皆采用了低氮燃烧系统。
(2)焦炉尾气脱硝
焦炉氮氧化物控制通常以过程控制为主，但必要时也可采用尾气脱硝工艺。SCR所需的高温降低了焦炉预热器的回收效率，同时增加了废气再热设备。SCR能脱除氮氧化物90%以上，但其在焦炉上的应用尚有限。现仅有日本Kawasaki钢厂ChibaWorks2、3、6号炉使用。
5我国钢铁生产氮氧化物控制技术应用现状
根据国内文献及现场调研，国内钢铁行业对氮氧化物开展控制措施非常有限。
5.1烧结工艺
山西太钢不锈钢股份有限公司对炼铁厂450、600m2烧结机采用活性炭吸附的方法进行烟气脱硫脱硝及节能技术改造。工程由日本三菱商事中标建设，项目总投资68431万元。该项目实施后，预计年可降低二氧化硫排放量22569t(脱硫效率95%)、氮氧化物排放量3070t(脱硝效率33%);工序能耗由改造前的75.23kg/t(以标煤计)降低到64.84kg/t。
5.2焦化工艺
我国国内常用焦炉包括了从2.5m到6.0m的焦炉，现在已有部分企业开始新建及应用7.0m焦炉。我国现有4m以上焦炉均已使用废气循环作为降低氮氧化物排放的主要措施。
5.3轧钢工艺
我国钢铁企业在轧钢工艺上通过对加热炉的畜热式烧嘴改造，能够起到氮氧化物减排的效果。蓄热式燃烧技术又称高温空气燃烧技术，是20世纪90年代在发达国家开始推广的一项新型的燃烧技术，具有高效烟气余热回收、空气和煤气预热温度高以及低氮氧化物排放的优越性。
早期开发的蓄热式高温空气燃烧技术预热能力不够，不能实现所谓的“极限余热回收”，氮氧化物排放量还比较大。近年来科研工作者通过努力解决了上述问题，把回收烟气余热和高效燃烧及降低氮氧化物排放等技术有机地结合起来，从而实现了极限节能和极限降低氮氧化物排放量的双重目的。
截止2005年已在国内建设投产30多座蓄热式轧钢加热炉，它们在钢铁工业节能减耗、降低环境污染方面发挥着重要的作用。但是我国蓄热式燃烧技术目前考虑的还仅仅是节能，对蓄热式轧钢加热炉氮氧化物排放性能报道非常少。
宝钢2050热轧2号加热炉于2004年9月开始进行蓄热式烧嘴改造。经过改造，炉子的温度均匀性有明显提高;平均吨钢燃烧节能率稳定在6.0%～9.6%;氮氧化物平均排放水平较改造前下降23.7%。
6我国钢铁工业氮氧化物控制对策
6.1我国钢铁工业氮氧化物排放控制现状
根据《钢铁工业大气污染物排放标准》(征求意见稿)编制说明，国内对烧结烟气脱硝技术的研究还处在起步阶段，烧结厂对氮氧化物排放还没有任何治理措施。在《工业炉窑大气污染物排放标准》中对氮氧化物无控制要求，多数企业没有对氮氧化物进行常规监测。
从国内部分企业10个调查样本来看，烧结烟气中氮氧化物排放质量浓度在117～292mg/m3，吨产品(烧结矿)氮氧化物排放量在0.50～0.76kg，但由于样本数太少，尚不能反映我国烧结(球团)氮氧化物的实际排放水平。高炉炼铁工艺的氮氧化物排放主要来自于热风炉。
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