350MW超临界CFB脱硫脱硝一体化协同控制研究

3脱硫系统、脱硝系统的一体化协调控制

本项目在单台350 MW超临界CFB机组进行了为期一个月的脱硫脱硝一体化协调控制试验，试验 目的通过调整炉内脱硫石灰石的用量，控制进入脱硫塔原烟气SO2含量，SNCR脱硝喷枪不投入或者仅投人一组的情况下，保证NOx排放达标，同时降低 炉后湿法脱硫系统电耗，获得最佳经济效益。

3.1试验情况介绍

试验期间人炉煤空干基硫份为0.84 ~ 1. 51,计算算术平均值在1.12, 机组电负荷为190~ 310 MW, 平均热负荷折算电负荷约40~50MW。

试验过程中，通过调节叶轮给粉机变频速率， 调整炉前石灰石用量，投入一组或多组炉前石灰石 系统，控制炉内Ca/S在1. 5左右，炉膛出口烟气SO2含量在800 mg/Nm3时经济性最好。机组电负荷在 240 MW以下，脱硝喷枪可以不投入，能保证NOx 排放达标（低于50 mg/Nm3)，湿法脱硫浆液循环泵仅运行两台即可满足净烟气SO2排放达标（低于 35 mg/Nm3) ; 电负荷270~310 MW时，需运行3 台浆液循环泵。在进行脱硫脱硝一体化协调控制试 验前，低负荷工况， 尾部湿法脱硫系统需要运行4 台浆液循环泵，高负荷工况需要5台浆液循环泵。

3.2经济效益分析

对比11月份、12月份（试验月份）脱硫脱硝系统石灰石、尿素用量及费用分别如表5、6所列。

其中，150目石灰石价格80元/t, 325目石灰石 120元/t, 两台浆液循环泵日电耗在2.4万kW·h(0.32元/kW·h) , 尿素1600元/t。

两台浆液循环泵节约电耗折算21.504万元， 综合比较试验前后，每月可以节约30万元左右， 另外石膏制备系统试验调整前平均每天运行一次制备石膏， 现调整后平均两天运行一次制备石膏， 每 次运行时长为12 ~ 14 h, 平均节约电耗折算成发电 成本约450元/d, 每月节约成本1. 35万元。

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