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煤改气全国一盘棋就公平了?各陶瓷产区用气、用煤成本分析

北极星大气网  来源:陶瓷信息  作者:陶信  2020/6/17 9:52:41  我要投稿  
所属频道: 大气治理  关键词:煤改气 陶瓷企业 陶瓷行业

北极星大气网讯:2020年,备受关注的广东肇庆、清远两大建陶产区陶瓷企业煤改气”政策基本明确,改造工程将于年内尘埃落定。

2016年以来,山东淄博、河北高邑、四川夹江和丹棱、辽宁法库等产区全速推进陶瓷行业“煤改气”工程,使得原本具有成本优势的多个产区,压力倍增,亏损、停产、退出者众。

在此背景下,先行实施“煤改气”的产区企业,不断发出“全国陶瓷行业统一‘用煤’、‘用气’方能体现公平”的声音。

截至2020年,山西阳城、河北赞皇、陕西千阳、山东临沂、广东清远和肇庆等地先后要求完成煤改气,广东佛山和江门亦在推进当中,加之2010年前后就开始推行“煤改气”的福建地区,“煤改气”全国一盘棋似乎正在变为现实。

各产区煤改气燃料成本涨幅:

最高接近200% ,最低仅20%

当前全国各主要建陶产区天然气价格及煤炭价格统计:

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注:煤炭较天然气市场化程度更高,因此各地区各企业采购渠道多样,价格相差较大,同时煤价受季节波动也有较大差异,上述煤价为综合价格,仅作参考。

从上表中可以清晰地了解到,四川夹江、辽宁法库、山西阳城等主要产区天然气气价较低,其他地区较高,其中山东淄博、河北高邑几乎一直是全国气价最高的陶瓷产区。

《陶瓷信息》从窑炉技术、能源等领域多方佐证,目前我国陶瓷行业使用的常规天然气热值大约为8500大卡/m³、煤炭热值大约为6000大卡/公斤。在对天然气与煤炭成本进行对比时,考虑到煤制气过程中的热值损耗和制气成本,1公斤煤炭热值大致相当于0.5m³天然气。

按照上述方式计算,可以得出各主要陶瓷产区用气较该地区此前用煤的燃料成本增加幅度为:广东清远80%~113%、广东肇庆73%~93%、福建晋江87%、福建闽清80%、山东淄博69%~106%、山东临沂59%~66%、四川夹江21%~50%、辽宁法库68%、河北高邑155%~173%。

山西阳城由于主要使用50%煤层气,按照纯煤层气热值与常规天然气热值相当的关系,则山西阳城使用的煤层气热值仅为常规天然气的50%,因此实际用气成本较用煤增加240%。

从上述数据可以看出,尽管所有陶瓷产区燃料成本都有所上升,但原先具有煤炭优势的山西阳城、河北高邑等北方地区燃料成本呈倍数增长。原本煤炭资源相对匮乏但身处中国四大气源地——川渝盆地的四川夹江、丹棱产区则有机会获得最低气价,从而拉开与其他同样改气的产区之间的成本差距。

简而言之,就是原本富煤少气的产区成本增加幅度更大,原本少煤多气(或天然气运输便利)的产区成本增加幅度较小。

800×800mm抛釉砖

燃料成本最高上涨2元/片

根据上述数据,各用气产区具体成本增加多少?

佛山市佳韵窑业技术有限公司总经理程昭华对各主要产品能耗做了详细介绍:“影响能耗的综合因素有很多,包括生产效率,燃料热值,产品的类别、厚度、尺寸、质量要求等。一般情况下,常规的800×800mm抛釉砖能耗约为2m³天然气/㎡、微粉抛光砖能耗和仿古砖能耗约为1.9m³天然气/㎡,300×600mm瓷片能耗约为1.6m³天然气/㎡。”

按照这一能耗计算,可以更直观地了解到各产区“煤改气”大致所增加的燃料成本(单位:元/㎡):

从上可以看出,在普遍能耗下,厚度为11mm的800×800mm抛釉砖用天然气生产燃料成本普遍增加超过2元/㎡,身处气源地的四川夹江仅增加0.7元/m²,而且还是在天然气价格上涨后的增加幅度。根据《陶瓷信息》了解,实际上,山东淄博、河北高邑用气比用煤成本增加均超过3元/㎡。

山西阳城作为以瓷片为主的产区,由于原先占据本土煤炭资源丰富的优势,燃料成本较低,但改用煤层气之后,由于煤层气热值远低于天然气,因此也面临成本激增的挑战。

佛山市烈阳科技有限公司总经理冯智含在山东淄博“煤改气”后承接了多组窑炉的节能改造工程,据其测算,按照年前的气价,淄博800×800mm抛釉砖用气比用煤一般高出大约2元/片的燃料成本,即每平方米增加3.13元。

天然气价格波动频繁

不确定性远高于煤炭

如果仅从上述数据来看,各使用天然气的产区之间用气后成本增加幅度及产生的影响一目了然,但实际上远远没有那么稳定。

相对于煤炭仅受季节性及偶尔的宏观调控引起的短暂波动,天然气价格频繁波动带来了更多的不确定性,更重要的是各产区之间的波动趋势也并不一致更让陶瓷企业感到迷茫。

四川夹江是国内“煤改气”阻力最小的一个产区,相对于其他产区企业一再请求暂缓“煤改气”或是企业怨声载道,四川夹江、丹棱2017年出台方案,在不到一年的时间内迅速完成且投入使用。

四川夹江实施的是阶梯气价,当年第一阶梯为陶瓷厂全年累计用气量达到1000万m³以上的,气价为1.75元/m³,而这条件几乎无一企业达不到。且彼时的煤炭价格高达900元/吨,按照热值换算,用煤和用气成本基本持平,还省去了煤气站的维护成本和人工成本,因此企业愿意改气。如今,这一最低阶梯气价已经涨至2.05元/m³,成本上涨了近20%。

山东淄博在改气后的四年时间里,气价如过山车般起起落落,实施“煤改气”的2016年,管道天然气气价仅为2.4元/m³,最高涨至3.36元/m³,在2017年秋冬季全国性气荒中,LNG价格最高逼近7元/m³大关,是所有产区中天然气价格波动最大的产区,用气成本相对较高。

法库2018年首次使用天然气,气价为2.35元/m³,期间最低也曾下调至2元/m³,最高时涨至2.6元/m³。

山西阳城50%煤层气,气价最低时曾低至1元/m³,按照该价格,燃料成本增加幅度仅略高于平均水平,但可惜的是这一价格持续时间不长。

作为较早推行“煤改气”的福建产区,在过去十年间,气价也曾一度超过4元/m³,在用气与用煤间多次反复,在2016年后才逐渐统一稳定用气……

气价波动的不确定性,也大大增加了陶瓷企业改气之后的运行成本。

没有绝对的公平

提升燃烧效率减成本

“公平都是相对的,就算以前都烧煤,也不能说是公平。”广东一陶瓷企业生产负责人说道,改气最大的作用就是提高了生产门槛。

佛山佳窑、烈阳科技等窑炉技术企业告诉《陶瓷信息》,改用天然气已是不可逆转的大势,企业只能寄望于通过降低能耗从而降低生产成本。

“很多企业刚从水煤气转换到天然气,也是摸着石头过河,燃烧系统、操作技术都不专业,因此交了很多学费。”程昭华介绍到,降低改用天然气后的成本,除了大型品牌企业可以通过用气量获得更优惠的长协价格外,更多的是通过提升燃烧效率降低单位能耗。

冯智含计算到,一片质量较好的11mm厚800×800mm抛釉砖重量大概17公斤,每公斤瓷砖耗能大约为550大卡,则需要大约1.7m³天然气/㎡,这是理论上的最低能耗值。据悉,目前广东一些较早改用天然气的品牌企业,上述规格抛釉砖能耗可以降至1.8m³天然气/㎡。

“这十年,我们都在研究烧天然气怎么样才能更节能,最开始烧天然气的时候,45×95mm外墙彩码砖,要0.8m³天然气/㎡,现在只要0.42m³。”福建晋江一陶企负责人介绍到。

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