脱硝烟道流场及喷氨量优化的探讨

北极星环保网讯:摘要：通过检修过程对烟道的检查和对脱硝出口各氮氧化物测点的跟踪、通过数学建模的方式对烟道的流场进行了模拟，发现造成喷氨均流板磨损、空预器堵塞加剧、引风机电耗升高，耗氨量升高的原因与脱硝烟道内烟气流场分布不均及氨量分布不均是造成上述现象的一个原因，根据上述分析对脱硝烟道进行了流场优化和喷氨量的优化，以期达到减少喷氨均流板磨损、空预器堵塞、降低耗氨量的目的。

1. 概况

某厂脱硝设计采用选择性催化还原法(SCR)脱硝装置。布置在省煤器后、空预器前烟道，设计进口烟气中NOX的含量不大于550mg/Nm3(6%氧量折标)时，保证脱硝装置出口烟气中的NOX含量不大于135mg/Nm3  (6%氧量折标)。脱硝催化剂安装2层，备用1层，每台机组催化剂为350m3，脱硝装置在性能考核试验时(附加层催化剂不投运)的氨的逃逸率不大于3ppm，SO2/SO3转化率1%;锅炉BMCR(最大出力1100吨/小时)工况氨消耗量平均值不大于190  kg/h. 脱硝系统停止喷氨的最低烟温为295℃，脱硝设计效率不低于75.5%。  实际运行中在锅炉BMCR工况下脱硝入口NOX的含量大于500-750mg/Nm3 (6%氧量折标)，出口NOX含量控制在100mg/Nm3  (6%氧量折标)以下。脱硝效率达到80%以上，氨消耗量平均值接近195  kg/h，已超出了设计运行范围，直接后果是造成喷氨均流板磨损、空预器堵塞加剧、引风机电耗升高，耗氨量升高，通过检修后对烟道的检查和对脱硝出口各氮氧化物测点的跟踪、通过数学建模的方式对烟道的流场进行了模拟，发现造成喷氨均流板磨损、空预器堵塞加剧、引风机电耗升高，耗氨量升高的原因与脱硝烟道内烟气流场分布不均及氨量分布不均是造成上述现象的一个原因，2015年根据上述分析对脱硝烟道进行了流场优化和喷氨量的优化，以期达到减少喷氨均流板磨损、空预器堵塞、降低耗氨量的目的。

2. 改造前造成设备磨损、加剧空预器堵塞、流场分布情况分析。

2.1 改造前设备磨损情况(以#2炉为例)

#2机组停运后对脱硝入口烟道导流板及喷氨均流板进行检查，发现在A、B烟道内测均出现了严重的磨损。磨损严重的位置均在烟道内测，说明在烟道内侧烟气流速较快。

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