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2.7 加强原料气预净化
煤焦油呈雾滴状悬浮在洗涤液中与溶液中的硫连在一起,使硫的浮选发生困难且有消泡作用。同时焦油使填料形成疏水性膜严重影响吸收效果,当焦油在系统中累积到很高浓度时,可将吸收剂和催化剂包裹起来,无法参与化学反应。机械杂质增多易造成堵塞。因此气体预净化非常重要,有些厂家堵塔、工况不稳、泡沫不好等,可能就主要受其影响。故脱硫前必须设除尘、除焦、除油污设备,还应设洗气降温塔降低煤气温度以利氨回收利用,减少对脱硫系统的干扰。
2.8 硫回收和残液处理
回收熔硫是对硫泡沫的收集处理,将泡沫硫熔炼成硫黄,泡沫液回收利用。熔硫有两种形式,连续熔硫和间歇式熔硫,从生产实践看,连续熔硫已不能适应现在生产形势;生产规模大、硫含量高、硫泡沫液多、熔硫蒸汽耗量非常大,残液量很多,处理十分麻烦。而间歇式熔硫有硫泡沫液滤清过程,清液可直接返回系统。熔硫是一物理过程,将泡沫硫加热到120~140℃时成熔融状态,蒸发掉水份,放出冷却后便成块状硫黄。操作的重点是进料量、蒸汽压力、釜内温度和残液温度的合理控制。值得注意是副盐杂质含量高时可适当提高熔硫温度,但熔硫温度超过160℃,硫结晶体结构发生变化而造成粘度剧增,对设备腐蚀加重,还会影响硫黄产量及纯度。
熔炼硫黄会产生大量的釜液(亦称残液),不回收会增加消耗,不利环保。若直接回收返回系统会严重的干扰再生,影响硫浮选分离,破坏脱硫溶液的良性循环。因此,必须重视对釜液的处理,而且要处理到位,做到强化熔硫优化再生。要严格操作管理,加强协调配合,鼓励多出硫,出好硫,力争回收率大于85%,而残液必须采用多级沉降、过滤使溶液清亮无杂质,温度<50℃,悬浮物<1.0g/L,有活性方能返回系统。
2.9 配碱及加催化剂作业对生产的影响
配碱看起来很简单,若新配的碱液投加操作不当,会导致局部脱硫液的PH 值过高,碱度波动大,引起副盐增长快,消耗高。化碱要加温搅拌,加速溶解,分班均量补加,最好用脱盐水(总固体含量低,有活性)。补加量要根据生产变化作预见性调控,不可突击加碱。
催化剂对脱硫效率起非常重要的作用。其浓度高低直接影响净化度。要根据所采用的催化剂的使用方法和规定正确使用。一般按时定量均匀补加,有利于维持其在溶液中的浓度要求,如888在溶液中浓度极低(ppm级),密度0.96 。极易随硫泡沫流失,间隔时间过长会引起脱硫效率波动。不利节能降耗。还需确保空气吹搅活化时间,增大活化面,增强催化活性。
均衡脱硫系统的加碱和补充催化剂作业,可稳定脱硫溶液质量,确保脱硫效率。降低消耗,抑制副盐增长,防止系统阻力增长过快,以达到高效低耗,长周期经济运行。
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本文将介绍湿式氧化法脱硫工艺中再生技术的进展,详情如下1引言1.1工艺特点湿法脱硫工艺是从气体中脱除H2S等硫化物方法中常用的一种技术,和干法脱硫相比它常用于气体的粗脱硫。在湿法脱硫工艺中,湿式氧化法工艺属化学法,由于它使用含氧载体的溶液将气相中的H2S氧化为单质硫而除去,因此人们也称它为
湿式氧化法脱硫是一种在液相中进行氧化脱除气体中硫化氢的方法,即脱硫液吸收气体中的硫化氢,发生酸碱中和反应生成HS-,随即在催化剂的作用下进行氧化反应,再生时将单质硫分离出去,脱硫液循环使用。湿式氧化法脱硫从20世纪五六十年代开始,在我国应用已有半个多世纪了,在脱硫行业同仁们的不懈努力下
前言以固定床间歇造气生产合成氨醇的化肥企业,其生产环节中的脱硫工艺常采用湿式氧化法脱硫,并辅以干法脱硫作为精脱(如活性炭脱硫剂等),而其中的湿式氧化法脱硫多以栲胶脱硫为主,近几年也配入了一定量的钛菁钴脱硫剂。但是随着煤气中H2S浓度的不断提高(由原来的每立方煤气中几百毫克涨至几千毫克甚
前言目前,湿式氧化法脱硫仍然是煤化工企业中脱除H2S的主要生产工艺,随着脱硫设备、工艺的不断完善、新型脱硫催化剂的出现以及国家对环保事业的重视、各企业领导的支持和脱硫技术人员的不断努力,使湿法脱硫技术得到了很大的提高,为大气污染治理和企业的节能减排做出了应有的贡献,但是在某些企业仍
湿式氧化法脱硫技术广泛应用于氨合成气、甲醇合成气、焦炉气、城市煤气及各种尾气的气体脱除H2S的过程。传统的脱硫技术沿用已久,并在使用中不断完善、提高和创新。无论是在气液传质设备还是在脱硫催化剂方面都不断有新的技术及产品出现,对提高脱硫效率,提高装置运行周期,降低能耗都起到了明显的积
湿式氧化法脱硫较为完整的工艺过程可分为:脱硫、再生、硫回收与副盐回收四个控制单元,四者之间相对独立且有密切关联。从总体上看四者的发展并不同步,就其工艺技术及相应设备的配置,工艺管理及工艺要求等方面来看,硫回收特别是副盐回收,均明显滞后,这又反向影响了脱硫与再生的正常进行,因此,不
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1前言液相催化氧化法脱硫技术是一种历史悠久,发展迅速的气体净化方法。虽说该方法工作硫容较低,但工艺流程简单,操作弹性大,处理硫负荷能力强,具有连续运行的特点,较为节能环保。而且随着一些新型催化剂的研究、开发、应用,净化度越来越高,使用范围日益扩大。因此也推动了脱硫技术的创新进步。脱
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