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1 基本概况
脱硫工艺简介:
造气采取焦炭+白煤制气,原料气硫含量:H2S/%:0.18-2.0
COS/PPm:200-300;HCN<100ppm。处理气量最大20000Nm3/h,目前运行负荷15000Nm3/h,两填料吸收塔串联运行,碱液循环液气比30-35L/Nm3。
2 几点措施
2.1 采用PDS催化剂,大液气比操作,未发生堵塔现象
我装置采用PDS-400和PDS-600两种型号催化剂,催化剂浓度一般在20~40ppm之间,从使用的效果看,PDS-400单独使用即可,PDS-600需要添加一定量的对苯二酚,再生和浮选效果会更好。添加对苯二酚的指导浓度为0.1~0.2g/l,我单位每天加750g,根据再生情况决定是否继续添加,未做理化分析。从两套生产装置近6年的状况来看,从未发生堵塔现象,有时发现塔压降有升高趋势时,开启双台碱液泵加大循环量冲洗少时即可。塔填料为聚丙烯阶梯环,每年大检修检查清洗。
2.2 定期清理喷射器,保证再生效果
对于再生喷射器的清洗分为两种,一种是用蒸汽清洗空气吸入口,目的是清除吸入口的结晶碱,周期为每周一次;另外一种是拆下喷射器,用高压水枪(100Kgf/cm2压力)清洗喉管部分,除去积淀的硬硫层,周期为每季度一次。
2.3 采用连续熔硫代替间歇熔硫,硫黄回收率大幅提高
我单位新建装置硫泡沫处理工艺采用熔硫釜,由于生产负荷不高,连续熔硫时硫泡沫供给不足,所以起初采用间歇熔硫方式。
操作条件如下:熔硫釜内0.2~0.3MPa; 分离液温度:70~100℃;熔硫釜下部:120~140℃
由于熔硫釜工作的主要原理要靠釜内的温度分布(从上到下递增)和介质的密度分布(从上到下递增)实现硫泡沫的熔化和分离的。一旦采用间歇熔硫,温度分布和密度分布被打乱,釜内产生大量的蒸汽,造成夹带、堵管、副盐结块等问题。同时,硫黄回收率只能达到70%;
后来,在和熔硫釜厂家交流经验后,改间歇熔硫为连续熔硫,上述问题得到大幅缓解,每月清理一次熔硫釜,硫黄回收率达到90%。
(注:硫黄回收率计算方式存在一定误差)
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