记安庆石化投资6亿元如何打造蓝天“新卫士”-第2页-北极星环保网

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70万吨/年催化裂解装置烟气治理项目，则是安庆石化在环保上追求“没有最好、只有更好”的一个典型范例。因为按照现行标准，即使装置不改造，也完全可以实现达标排放。但为了未雨绸缪，安庆石化选择了自我加压，投资近4000万元对其进行烟气治理。该项目含脱硫和电除尘两个单元，能深度脱除二氧化硫和烟尘。前者利用数个化学反应将烟气中的二氧化硫转化成硫黄回收装置的原料;后者采用比利时哈蒙公司的电除尘技术，利用电场收集烟气中的烟尘颗粒。脱硫单元2014年10月投运，电除尘单元2015年1月投运。

由于上述大部分改造都需要在装置正常生产的环境下进行，这既增大了施工的难度，又增加了生产的压力。尤其是进行热电锅炉改造时，由于热电锅炉担负着向全厂装置供电供热的重任，锅炉改造期间，在运锅炉没有备用炉，一旦出现问题，就会影响到全厂的生产。为了保证生产和施工两不误，安庆石化一方面超常规工作，一方面与参建单位密切配合。在整个工程建设中，参战单位和部门放弃休息日，全程参与质量把关和安全监护，尤其对每台设备的试运验收进行严格把关，及时解决问题、消除隐患。

在顺利完成热电3号、6号炉烟气脱硫和6号炉脱硝改造后，安庆石化以此为样板，总结经验，将其运用到余下的项目建设中。他们严抓“安全、质量、进度和生产准备”四个环节，在具体工作中做到提前介入、充分准备、紧密衔接、有效推进，使其他改造项目在边生产的同时得以顺利推进和完成。在此期间，面对生产区域施工，环境复杂、场地狭小、质量要求高的客观条件，安庆石化采用“5+2”、“白加黑”的工作模式，合理组织和安排施工，并根据实际情况不断优化施工方案，同时对施工质量进行全过程把关，确保施工质量，防止返工影响工期。尤其是对特殊材料焊接质量把关，坚持每周掌握焊接动态，一旦周焊接质量合格率降低，就立即分析原因，及时整改，确保质量。

正是由于全体参战人员高度的责任感和使命感，相关项目才能按照节点如期投入运行。从目前装置运行效果看，安庆石化“碧水蓝天”工程带来的治理成效明显。

其中，3、6号炉完成脱硫改造后，烟气中二氧化硫含量降到了100毫克/标立以下，而此前二氧化硫的含量在800～1000毫克/标立，脱硫率远远超过了90%的设计值。预计，仅此一项年减排二氧化硫4000吨以上(相当于再造8万亩树林)。4台锅炉脱硝项目投用后，脱硝率达到85%以上，锅炉出口烟气中氮氧化物排放浓度降到80mg/m³左右，预计年减排氮氧化物7000吨(相当于30万辆机动车全年的排放量)。

140万吨/年催化裂化装置改造后，烟气中二氧化硫含量从470毫克/标立降至100毫克/标立以下，颗粒物浓度从150毫克/标立降到50毫克/标立以下，预计年减排二氧化硫570吨，减排粉尘100吨(按年运行时间8000小时计算)。70万吨/年催化裂解装置改造后，烟气中的二氧化硫含量从320毫克/标立降至50毫克/标立以下，颗粒物浓度从200毫克/标立降至50毫克/标立以下，每年可减排二氧化硫40多吨，减排粉尘450吨(按年运行时间8000小时计算)。

原标题：安庆石化投资6亿元打造蓝天“新卫士”

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