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9月2日,金陵石化炼油二部七工区中控室,操作台上的装置内操记录本封面,显示2号催化汽油吸附脱硫装置第一周期安稳运行365天,正好一年。
自建设及开工以来,该公司通过采取把牢安环、优化生产、精心操作等举措,2号催化汽油吸附脱硫装置创造了“三个”之最:国内外建设周期最短、集团公司内综合指标最好、吸附剂用量最低。
国内外建设周期最短
2014年8月11日,金陵石化2号催化汽油吸附脱硫装置正式中交,项目启动桩基施工以来,该公司优化设计,把牢安全,确保了施工质量和进度,装置8个半月实现中交,创造了国内外同类装置建设周期的最短纪录。
“2套装置国产化设备程度较高,我们还根据一套装置生产经验,优化设计。如闭锁料斗过滤器增加了1.0兆帕反吹氮气,解决一套反吹效果不理想问题。扩大再生器内径,提高生产负荷。”集团公司技能大师孙同根介绍。
早在装置立项初期,孙同根带领团队将需要整改之处逐一罗列。建设时,将D101压控阀充压气和稳定塔顶气的氮气改为氢气,防止了氮气串入火炬系统,并可降低产品辛烷值的损失;再生器内径下部838毫米和上部1524毫米分别扩大至990毫米和1900毫米,提高了装置生产负荷;增设产品自压至罐区管线,减少产品泵,降低能耗……
他们累计提出300多条工艺、设备、安环等方面的整改建议,并全部被采纳实施,为项目提前中交奠定了基础。
“安全监管人员每天必须到现场,严格监管,发现违章立即制止。”炼油二部主任郭宏说。
装置建设全过程,金陵石化从上到下建立了各级安全管理网络,安环处、项目管理部、运行部、工区到班组层层把关保安全,通过狠抓违章,细化用火、高空、吊装等作业安全管控方案,防止物体打击、人员坠落、火花飞溅和交叉作业,并严格清洁文明施工管理,确保了现场施工安全、环保、文明、高效。
综合指标排总部第一
“目前,在集团公司同类装置竞赛中,2号汽油吸附脱硫累计综合指标排名第一。”8月31日上午,正在装置现场指导班组生产的该公司首席技师孙同根说。
去年9月2日,装置投运以来,炼油二部持续优化装置生产,职工精细操作,努力将装置运行开到最佳。他们通过勤调加热炉火嘴,控制加热炉氧含量在2.0%~4.0%、炉膛负压在-40~-70帕,提高了加热炉效率,根据吸附剂载硫量的细微变化调再生风量,节能降耗;精心控制反应压力及氢油比等参数,保证脱硫率的同时尽量减少辛烷值损失,提升装置效益;日常生产中,对处理量、反应压力和温度,采取少量多次调节的方法,减少操作波动。
同时,为提升装置经济指标,七工区开展了各种专项竞赛,通过氢耗竞赛,减少反应耗氢,降低辛烷值损失;通过能耗竞赛,控制塔底重沸器蒸汽用量,降低能耗;通过查漏竞赛,评比查漏王,提高操作工积极性,职工精心巡检,及时消除隐患保安全。
装置运行一年来,各项工艺指标控制合格率100%,反应器过滤器ME101差压35千帕,仍保持较好运行状态。累计脱硫率99.40%、加热炉效率94.3%、能耗4.84千克标油/吨,综合经济技术指标在总部达标竞赛中排名第一。
吸附剂耗量创新低
9月6日,炼油二部七工区运行三班内操李强,正仔细控制2号汽油吸附脱硫装置主反应器及再生器吸附剂藏量,稳定保持在合适范围,确保用量最低。
“吸附剂耗量远低于设计0.05千克/吨的标准。”七工区主管许建勋说。今年上半年,2号汽油吸附脱硫装置处理原料汽油70多万吨,共消耗吸附剂10.94吨,累计吸附剂单耗为0.016千克/吨,创历史新低。据测算,半年节支600余万元。
装置投产以来,该工区不断摸索、持续优化生产。通过控制吸附剂藏量在合理范围,氮气使用量保持最低,盯紧细粉罐D109液位变化,减少吸附剂破损量。每周,监测吸附剂加量,出现异常,及时处理,确保了吸附剂使用最低。
同时,今年他们对加热炉、电加热器、稳定塔等操作实施了一系列的优化调整,确保能耗最低。并制定了详细节能降耗方案,分解指标,落实到班,责任到人,并进行节能竞赛,形成“人人担责任,个个重节能”
“7月份,能耗降至4.28千克标油/吨,比开工初期下降了33%。”七工区工艺员赵欣介绍。
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