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陕西焦化二厂炼焦系统拥有2×60孔5.5米焦炉,年产焦炭130万吨,煤气发生量约65000m³/h,化产系统有1套处理能力61500m³/h的PDS碱法脱硫装置设备,投产以来,生产一直不稳定,熔硫采用连续式熔硫,硫磺日产量为3000kg左右,脱硫塔前煤气含硫化氢波动较大,3-9g/m³,脱硫塔后煤气含硫化氢在100m³/h,左右,不能够为甲醇厂提供稳定合格的原料气。
经过近几年的运行与摸索,先后同熔硫釜技术服务方及PDS催化剂厂家脱硫技术服务人员等有关人员的交流与分析,结合自身在脱硫生产管理方面的经验,通过对目前运行的PDS碱法脱硫工艺过程中存在的问题分析,对影响脱硫效果的原因提出优化方案,进一步提高脱硫效果,确保煤气净化工序及加工工序正常运行。目前针对脱硫系统存在的问题分析如下:
一、系统优化前运行现状及存在问题
1、PDS碱法脱硫运行方式为单脱硫塔、单再生塔运行,装置满负荷运行时,煤气处理量达到65000-73000m³/h,塔前煤气含硫化氢波动较大,由设计时的3-6g/m³一度变化为5-9g/m³,塔后硫化氢波动达到100-200g/m³之间,严重影响生产。
2、脱硫塔运行3年以后塔阻力上升较快,曾长期一度达到1000-1500Pa煤气系统安全运行受到威胁。
3、脱硫再生塔采用高塔再生,动力消耗大,压缩空气采用空压机4台供给,空气含水量大,管道冬季积水严重,气压流量波动大,影响再生,再生塔经常出现液体翻腾现象,影响硫的浮选。
4、再生塔液流泡沫长期偏稀,带水严重,严重制约熔硫工序的生产。
5、在长期运行过程中,熔硫釜能力不足,不足以每天消耗系统产生的硫泡沫。
6、放流管及阀门经常堵塞,硫磺产量明显偏低,日产量低于3吨,同时部分生硫磺随熔硫釜清液以悬浮硫的形式被带走,沉积于缓冲槽中。
7、设备运行过程中,溶液流量表、空气流量计经常出现失真现象,影响系统稳定调节。
8、泡沫槽运行过程中,框式搅拌器配备电机减速机为7.5Kw,经常出现故障,无法正常运行。
9、配碱加药系统设置在地面上不合理,个人劳动强度加大,催化剂活化槽无搅拌。
10、系统复盐生成快,长期稳定在250g/t左右。
二、原因分析及优化措施:
1、影响脱硫效率的因素分析
从两年的运行看,装置运行不稳定,经过对各环节的检查和分析,发现影响脱硫效果的主要原因有以下几点:
(1)配煤质量的影响
随着配煤煤种的不断变化及脱硫液的配入,配合煤中硫份的不断升高,致焦炉煤气中硫化氢含量波动较大,有时超出设备原设计的处理能力。
措施:建议配煤系统稳定入炉煤中含s,合理配入脱硫废液。
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一前言2019年4月,生态环境部等五部委《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(以下简称“意见”)中明确提出钢铁企业超低排放改造要加强源头控制,高炉煤气应实施精脱硫。在《意见》发布以来,钢铁企业和科研院所开展了高炉煤气精脱硫技术攻关,并开展了工程应用,但由于早期工程案例对高炉煤气的特
摘要:文章主要介绍氨法脱硫工艺,分享氨法脱硫技术操作经验,涉及脱硫塔、吸收液等。本文为作者投稿,未经授权不得转载。
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