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5、泡沫长期偏稀,使熔硫釜处理能力下降,进液量大,釜温控制偏低,造成S在釜内分离,熔硫不好,部分单质S随清液流出进而进入缓冲槽,硫磺产量偏低,生硫增多。
措施:通过系统控制增稠泡沫,稳定泡沫泵流量及压力>0.6MPa,控制熔硫釜的清液温度80-90℃,夹套蒸汽压力0.35-0.45MPa,稳定熔硫釜的处理能力。‚建议增加一台Ф1000mm内分式熔硫釜,以增加处理量。ƒ对长期运行的熔硫釜,将其内部硫磺垢进行定期清理。④利用药剂对釜内的硫垢、盐垢进行彻底清洗,发挥釜的处理能力。⑤改造放硫管的弯管变为夹套短管,更换放硫阀为夹套三通球阀,有利于硫渣与硫磺的分离,防止堵塞。
6、加强系统仪表的维护检修,保证流量能准确反映系统各物质流量已达到精确控制液汽比及再生鼓风强度,稳定系统运行及工艺指标控制。
目前,靶式流量计不适应脱硫液管线上的流量测定,出现故障后,在系统不停车、不排空管线的情况下无法进行维修,建议现寻求一种超声波流量计(多普勒法流量计),以满足脱硫液的测量。
7、PDS碱法脱硫溶液的比重大于水,通常在1.2左右,由于泡沫带液严重使泡沫液的比重变大,原设计的7.5Kw功率的减速机长期超负荷运转而经常故障停车。
措施:①改变泡沫质量,减少带液量。②更换15Kw减速机保证泡沫槽搅拌器稳定运行(以实现)。
8、配碱加药系统不合理,每班需将3T左右的Na2Co3提升到4m以上的槽体上部再投加,并且距离反应槽较远,有堵塞加碱管道的可能,而且PDS活化加药槽无搅拌,药品活化溶解不彻底,影响系统催化剂浓度稳定。
措施:在反应槽旁新建一个地下配碱槽,减轻工人劳动强度,缩短加药管道(以实现),在PDS活化配药槽内加入空气搅拌管,利于PDS溶解及活化稳定系统中PDS的浓度。
9、本系统为焦化工艺后置脱硫,脱硫系统位于粗苯洗苯塔后,在洗苯塔内煤气量大,煤气空塔流速偏高,塔体捕雾层出现堵塞,洗油循环量大,操作温度高,均会导致煤气带洗油进入脱硫液中而污染脱硫液,使催化器事情活性,脱硫系统出现恶化。
措施:①在稳定塔后含苯的情况下,尽可能降低洗油的循环量,控制在85-95m³/h,夏季二段贫油<28℃,终冷塔后煤气温度25-26℃,以减小煤气带油量,加强煤气冷凝导出含油冷凝液。②定期利用检修时间对洗苯塔捕雾层进行清扫,保证捕集能力。③建议在洗苯塔后,脱硫塔前煤气管道上增加1台气液分离器减少洗油带人脱硫。
10、复盐的生成与多种因素有关:
(1)脱硫液温度:因再生反应为吸热反应,再生温度的控制由脱硫液温度控制,当温度升高时,反应速度加快,当温度超过40℃使,复盐生成量加大。
(2)溶液PH值的影响:当溶液中Na2Co3浓度升高时,总碱度随之增加,溶液中水解产生的OH浓度增大,PH值增大,有利于吸收反应向正向移动,当PH>9.0时,复盐生成速度加快。
(3)空气量的影响:在脱硫液吸收硫化氢时伴随副反应的发生:2NaHS+2O2→Na2S2o3+H2O
当再生出现空气量过大,出现过氧化现象,使副反应加速实现Na2S2o3浓度上升速度加快,复盐增高。
(4)溶液循环量的影响
当溶液循环量郭小时,溶液在再生塔内停留时间过长而出现过氧化现象,复盐增高。
(5)溶液系统复盐累积,置换不积时,导致两盐浓度>250g/l。
措施:①根据温度对复盐的影响,严格控制煤气温度为35-40℃,减少复盐产生。②控制Na2Co3的浓度在10-20g/l,保证溶液PH值在8.5-9.0之间,总碱度维持在30-40g/l之间。③稳定再生空气量,保证充分地充足的鼓风强度,根据脱硫溶液的循环量确定最佳空气量,当溶液量达到1500m³/h左右时,空气量保持在2000-25000m³/h,防止过氧化及塔盘冲翻。④加强溶液两盐的监控,每天定量排除部分脱硫液,稳定两盐温度,同时提高提盐车间的废液处理量,减少废液回配系统量而稳定复盐温度。(焦化二厂生产技术科)
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